안녕하세요. 토탈 3D 솔루션 전문 기업
휴스템(Hustem)입니다.
이번 활용 사례는 ZEISS 사의
트래커(Tracker)형 레이저 3D스캐너,
T-SCAN을 활용하여 독일의 펌프 제조업체에서
품질검사를 진행한 활용 사례입니다.
레이저 3D스캐너 ZEISS T-SCAN에 대한 정보는
아래의 링크를 참조하세요.
개요
독일의 Radolfzell에 있는 Allweiler GmbH는 이 나라에서 가장 오래된 펌프 제조업체입니다. 이 회사는 1860년부터 펌프를 생산해왔습니다. 생산한 펌프의 대부분은 극한의 조건에서 완벽하게 작동해야 하기 때문에 중소기업의 재료와 디자인이 까다로운 품질 요구 사항을 충족시켜야 합니다. Allweiler가 생산한 펌프는 효율적으로 작동하도록 설계되어 있을 뿐 아니라 수명이 깁니다. 이러한 목표를 달성하려면 뛰어난 제조 정밀도가 필요하므로 포괄적인 품질 보증 시스템을 통해 각 부품을 검사합니다. 주요 구성 요소는 공칭 및 실제 비교 즉, 초기 샘플 또는 CAD 데이터의 데이터 세트와 제조된 부품의 비교입니다. Allweiler의 성형/판매/시뮬레이션/3D 스캔을 위한 프로세스 기획 부서의 Christian Bühring은 "치수는 100% 정확해야 합니다."라고 말했습니다.
오랜 시간 동안 외부 서비스 제공 업체가 캐스트 부품의 측정을 처리했습니다. 그러나 아웃소싱 측정이 Allweiler의 프로세스를 느리게 하고 회사 비용을 계산할 때 상당히 비싸게 만드는 것으로 나타났습니다. 그리하여 장기적으로 필요한 장비를 확보하여 측정을 스스로 하는 것이 더 낫다는 판단을 하였습니다.
솔루션 및 제품
ZEISS T-SCAN은 처음부터 두드러졌습니다. Christian Bühring은 Allweiler의 고객에 대한 측정 보고서를 작성하고 ZEISS T-SCAN이 사용자 친화적인 것에 대해 고맙게 생각합니다. 인체 공학적 디자인은 스캔이 간단하고 직관적이라는 것을 의미합니다. "이 장치를 사용하는 것은 매우 쉽습니다. 측정 포인트가 세 개인 경우 스캔이 매우 간단해집니다." 또한 Allweiler에서 스캐닝 시스템을 도입하는데 필요한 시간을 최소한으로 유지했습니다. 단 몇 주 만에 품질 보증 직원들은 ZEISS T-SCAN을 사용하여 아무런 문제없이 신뢰할 수 있는 측정을 수행했습니다. 이 시스템은 추적 카메라, 핸드 헬드 스캐너 및 터치 프로브의 세 가지 구성 요소로 이루어져 있습니다. ZEISS T-SCAN은 모듈식 설계로 고객의 요구에 맞춰 설정할 수 있습니다. 따라서 이 시스템은 도달하기 어려운 곳을 측정하는 것을 포함하여 다양한 응용 분야에 적합합니다.
구성 요소의 표면은 휴대용 스캐너에서 생성되는 레이저 라인이 매초 210,000 포인트를 캡처하며, 이는 다른 표준 방법보다 많은 수준입니다. 추적 카메라가 스캐너의 위치를 감지하므로 삼차 측량을 통해 3D 표면 데이터를 계산할 수 있습니다. 개별 포인트에 대한 접촉 측정은 터치 프로브를 사용하여 수행할 수 있으므로 계측 엔지니어가 구멍 경계 또는 움푹 팬 곳과 같은 접근하기 어려운 영역을 포착할 수 있습니다.
ZEISS T-SCAN은 많은 공간을 필요로 하지 않고, 품질 보증에 있어 운영자에게 큰 도움이 되는 실용적인 휴대용 레이저 3D스캐너 입니다.
결과 및 이점
때때로 고객은 극도로 복잡한 디자인의 펌프 부품을 필요로 합니다. Christian Bühring은 12개의 개별 모델이 있는 플레이트를 기억하고 이 모든 것을 검사해야 했습니다. 가장 중요한 요소는 정지 지점이었습니다. 이것들은 구성 요소에 부착되어서 들어올려지고 고정되며 그에 따라 균형을 맞출 필요가 있습니다. Allweiler는 습식 주조 공정을 사용하는데, 이 공정에서는 모래와 접착제로 구성된 몰딩 재료를 사용하여 모델을 다시 만듭니다. "스캐너를 사용하여 검사를 수행할 때 정지 지점부터 시작하여 각 부분을 다르게 측정해야 한다는 것이 분명해졌습니다." 이것은 바깥쪽과 안쪽의 모양이 다른 것을 의미했습니다. "우리는 이 치수를 수용하기 위해 스캐너를 이용하여 큰 효과를 발휘할 수 있었습니다. 그 이후로 이 분야에 아무런 문제가 없었습니다."
또 다른 이점은 가공 단계의 결함 수를 대폭 감소시킨 것입니다. "우리는 로터 또는 뚜껑에서부터 하우징까지 모든 것을 캐스팅합니다." Bühring은 펌프를 구성하는 다양한 구성 요소 중 일부를 인용하여 설명합니다. "무엇보다 이러한 측정의 시간이 절약되었습니다." 회사의 외부 서비스 제공 업체는 각 구성 요소를 검사하는데 약 2주가 소요될 것으로 예상했습니다. 현장 측정을 수행하면 Allweiler의 처리 시간은 약 6시간에 불과합니다. Allweiler는 ZEISS T-SCAN으로 저장한 시간과 비용을 고객에게 직접 전달합니다. Bühring에게 이러한 최적화된 프로세스를 통해 고객이 얻는 이점은 분명합니다. "결과가 더 빨리 나오고 테스트 보고서가 훨씬 저렴해졌습니다."
앞으로 레이저 3D스캐너 ZEISS T-SCAN으로 새로운 부품을 측정할 뿐만 아니라 수년간 생산해온 부품에 스캐너를 사용하기 시작할 것입니다. Bühring은 "스캔을 CAD 모델과 비교하여 주조 몰드의 마모를 일찍 확인할 수 있기 때문에 이것은 매우 흥미로운 일입니다. 이를 통해 Allweiler 직원은 중단을 최소화하면서 이상적인 첫 번째 모델에 해당하는 구성 요소를 제조할 수 있습니다.
결론
- 자체 측정으로 유연성이 향상되고 비용이 절감.
- 초기 검사를 위해 데이터 세트를 신속하게 캡처.
- 최적화된 생산 프로세스.
" ZEISS T-SCAN을 사용하면 이전보다 훨씬 빠르게 작업할 수 있습니다. 정밀한 측정 덕분에 캐스트 부품의 결함이 제조 프로세스의 초기 단계에서 식별되어 거부 횟수가 크게 줄어들었습니다."
문의전화 : 02-6262-1021
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