Hustem 3D Solution - 3D 스캐너, 3D 서비스

안녕하세요. 토탈 3D 솔루션 전문 기업

휴스템(Hustem)입니다.

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이번 활용 사례는 ZEISS 사의

트래커(Tracker)형 레이저 3D스캐너,

T-SCAN을 활용하여 독일의 펌프 제조업체에서

품질검사를 진행한 활용 사례입니다.

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레이저 3D스캐너 ZEISS T-SCAN에 대한 정보는

아래의 링크를 참조하세요.

ZEISS T-SCAN 보러가기

개요

독일의 Radolfzell에 있는 Allweiler GmbH는 이 나라에서 가장 오래된 펌프 제조업체입니다. 이 회사는 1860년부터 펌프를 생산해왔습니다. 생산한 펌프의 대부분은 극한의 조건에서 완벽하게 작동해야 하기 때문에 중소기업의 재료와 디자인이 까다로운 품질 요구 사항을 충족시켜야 합니다. Allweiler가 생산한 펌프는 효율적으로 작동하도록 설계되어 있을 뿐 아니라 수명이 깁니다. 이러한 목표를 달성하려면 뛰어난 제조 정밀도가 필요하므로 포괄적인 품질 보증 시스템을 통해 각 부품을 검사합니다. 주요 구성 요소는 공칭 및 실제 비교 즉, 초기 샘플 또는 CAD 데이터의 데이터 세트와 제조된 부품의 비교입니다. Allweiler의 성형/판매/시뮬레이션/3D 스캔을 위한 프로세스 기획 부서의 Christian Bühring은 "치수는 100% 정확해야 합니다."라고 말했습니다.

오랜 시간 동안 외부 서비스 제공 업체가 캐스트 부품의 측정을 처리했습니다. 그러나 아웃소싱 측정이 Allweiler의 프로세스를 느리게 하고 회사 비용을 계산할 때 상당히 비싸게 만드는 것으로 나타났습니다. 그리하여 장기적으로 필요한 장비를 확보하여 측정을 스스로 하는 것이 더 낫다는 판단을 하였습니다.

솔루션 및 제품

ZEISS T-SCAN은 처음부터 두드러졌습니다. Christian Bühring은 Allweiler의 고객에 대한 측정 보고서를 작성하고 ZEISS T-SCAN이 사용자 친화적인 것에 대해 고맙게 생각합니다. 인체 공학적 디자인은 스캔이 간단하고 직관적이라는 것을 의미합니다. "이 장치를 사용하는 것은 매우 쉽습니다. 측정 포인트가 세 개인 경우 스캔이 매우 간단해집니다." 또한 Allweiler에서 스캐닝 시스템을 도입하는데 필요한 시간을 최소한으로 유지했습니다. 단 몇 주 만에 품질 보증 직원들은 ZEISS T-SCAN을 사용하여 아무런 문제없이 신뢰할 수 있는 측정을 수행했습니다. 이 시스템은 추적 카메라, 핸드 헬드 스캐너 및 터치 프로브의 세 가지 구성 요소로 이루어져 있습니다. ZEISS T-SCAN은 모듈식 설계로 고객의 요구에 맞춰 설정할 수 있습니다. 따라서 이 시스템은 도달하기 어려운 곳을 측정하는 것을 포함하여 다양한 응용 분야에 적합합니다.

구성 요소의 표면은 휴대용 스캐너에서 생성되는 레이저 라인이 매초 210,000 포인트를 캡처하며, 이는 다른 표준 방법보다 많은 수준입니다. 추적 카메라가 스캐너의 위치를 감지하므로 삼차 측량을 통해 3D 표면 데이터를 계산할 수 있습니다. 개별 포인트에 대한 접촉 측정은 터치 프로브를 사용하여 수행할 수 있으므로 계측 엔지니어가 구멍 경계 또는 움푹 팬 곳과 같은 접근하기 어려운 영역을 포착할 수 있습니다.

ZEISS T-SCAN은 많은 공간을 필요로 하지 않고, 품질 보증에 있어 운영자에게 큰 도움이 되는 실용적인 휴대용 레이저 3D스캐너 입니다.

결과 및 이점

때때로 고객은 극도로 복잡한 디자인의 펌프 부품을 필요로 합니다. Christian Bühring은 12개의 개별 모델이 있는 플레이트를 기억하고 이 모든 것을 검사해야 했습니다. 가장 중요한 요소는 정지 지점이었습니다. 이것들은 구성 요소에 부착되어서 들어올려지고 고정되며 그에 따라 균형을 맞출 필요가 있습니다. Allweiler는 습식 주조 공정을 사용하는데, 이 공정에서는 모래와 접착제로 구성된 몰딩 재료를 사용하여 모델을 다시 만듭니다. "스캐너를 사용하여 검사를 수행할 때 정지 지점부터 시작하여 각 부분을 다르게 측정해야 한다는 것이 분명해졌습니다." 이것은 바깥쪽과 안쪽의 모양이 다른 것을 의미했습니다. "우리는 이 치수를 수용하기 위해 스캐너를 이용하여 큰 효과를 발휘할 수 있었습니다. 그 이후로 이 분야에 아무런 문제가 없었습니다."

또 다른 이점은 가공 단계의 결함 수를 대폭 감소시킨 것입니다. "우리는 로터 또는 뚜껑에서부터 하우징까지 모든 것을 캐스팅합니다." Bühring은 펌프를 구성하는 다양한 구성 요소 중 일부를 인용하여 설명합니다. "무엇보다 이러한 측정의 시간이 절약되었습니다." 회사의 외부 서비스 제공 업체는 각 구성 요소를 검사하는데 약 2주가 소요될 것으로 예상했습니다. 현장 측정을 수행하면 Allweiler의 처리 시간은 약 6시간에 불과합니다. Allweiler는 ZEISS T-SCAN으로 저장한 시간과 비용을 고객에게 직접 전달합니다. Bühring에게 이러한 최적화된 프로세스를 통해 고객이 얻는 이점은 분명합니다. "결과가 더 빨리 나오고 테스트 보고서가 훨씬 저렴해졌습니다."

앞으로 레이저 3D스캐너 ZEISS T-SCAN으로 새로운 부품을 측정할 뿐만 아니라 수년간 생산해온 부품에 스캐너를 사용하기 시작할 것입니다. Bühring은 "스캔을 CAD 모델과 비교하여 주조 몰드의 마모를 일찍 확인할 수 있기 때문에 이것은 매우 흥미로운 일입니다. 이를 통해 Allweiler 직원은 중단을 최소화하면서 이상적인 첫 번째 모델에 해당하는 구성 요소를 제조할 수 있습니다.

결론

- 자체 측정으로 유연성이 향상되고 비용이 절감.

- 초기 검사를 위해 데이터 세트를 신속하게 캡처.

- 최적화된 생산 프로세스.

" ZEISS T-SCAN을 사용하면 이전보다 훨씬 빠르게 작업할 수 있습니다. 정밀한 측정 덕분에 캐스트 부품의 결함이 제조 프로세스의 초기 단계에서 식별되어 거부 횟수가 크게 줄어들었습니다."

문의전화 : 02-6262-1021

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이번 활용 사례는 SHINING 3D 사의

정밀 3D스캐너 OptimScan-5M을 활용하여

제품 소켓을 3D스캐닝 한 후,

품질검사를 진행한 사례입니다.

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Optimscan에 대한 정보는

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Optimscan-5M 보러가기

배경:

가정용 소켓 브랜드인 BULL은 고품질 제품으로 잘 알려져 있다. 납품 전 BULL은 소켓을 검증하고 스팟 테스트를 수행하기 위해 생산 라인에서 3D 스캐닝 기술의 도움을 구하고 있다.

소개:

SHINING 3D의 정밀 측정 3D 스캐너 OptimScan-5M을 BULL 소켓 품질관리에 적용하여 GD&T Special 샘플 3D 스캔 데이터를 취득했다.

유저 정보:

BULL은 혁신적인 기술, 지능형 제품 및 품질 서비스가 뒷받침하는 포괄적인 전기 배선 솔루션을 고객에게 제공하기 위해 헌신하는 선도적인 전기 제품 기업이자 그룹이다. 그들은 항상 우리 고객의 욕를 염두에 두고 수억 가구에게 전기를 안전하게 사용할 수 있는 환경을 제공하려고 노력해왔다. 그들은 또한 지적이고, 편안하고, 편리한 전기 사용을 위한 솔루션을 특징으로 하는 새로운 전기 시대에 뒤떨어지지 않게 하면서 산업 업그레이드와 혁신을 주도해 왔다.

생산 라인의 스팟 테스트 샘플:

검사 요구사항:

소켓 두께, 부품 조립 치수

스캐닝 장비:

SHINING 3D OptimScan-5M Blue-Light Scanner

Process:

Step 1: 샘플 스캔하기

Step 2: 스캔 데이터 후처리

Step 3: Geomagic Control X 소프트웨어를 사용하여 자동으로 비교 보고서를 생성.

요약:

증가하는 인건비, 불가피하고 전통적인 수동 측정의 한계 때문에, 도량형 3D 스캐닝은 더 빠른 스캐닝 속도와 높은 정확도 3D 데이터로 풀사이즈 검사를 수행하여 자동으로 보고서를 생성할 수 있어 인건비를 절감하고 효율성을 높일 수 있다.

문의전화 : 02-6262-1021

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이번 활용 사례는 SHINING 3D 사의

레이저 3D스캐너 FreeScan을 활용하여

라디에이터의 일부를 3D스캐닝 한 후,

품질검사를 진행한 사례입니다.

레이저 3D스캐너 FreeScan에 대한 정보는

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FreeScan X 시리즈 보러 가기

SHINING 3D의 FreeScan X5

핸드 헬드 레이저 스캐너를 사용하여

자동 라디에이터 수실의 혁신적인 3D 검사 프로세스

배경

SHINING 3D는 자동 열 교환 시스템 제조사로부터 자동 라디에이터 수실의 품질 편차를 검사하고 잠재적 문제를 감지할 것을 요청받았습니다. 그리고 테스트 결과를 기반으로 제품의 구조를 수정하였습니다.

솔루션

고객의 요구 사항과 검사 대상의 특성에 따라 엔지니어는 FreeScan X5 핸드헬드 레이저 3D스캐너를 사용하여 3D 데이터를 신속하게 취득하고, 데이터 분석을 위해 Geomagic Control X 소프트웨어 솔루션을 제공하였습니다.

Geomagic Control X 보러 가기

프로세스

SHINING 3D 엔지니어는 우선 클라이언트를 통해 검사 요구 사항, 대상이 기능 및 원하는 출력 형태를 전달받습니다. 엔지니어는 레이저 3D스캐너 FreeScan X5가 이 프로세스에 가장 적합할 것이라 판단하여 이를 권장하였습니다.

완전한 3D데이터를 획득하는데 고작 2분이라는 시간이 걸렸고, 엔지니어링 팀은 분석, 설계 및 권장 수정을 위해 Geomagic Control X 소프트웨어에 3D 데이터를 가져왔습니다.

이점

기존 검사 도구를 사용하는 것보다 복잡한 표면을 쉽고 빠르게 캡처합니다.

종래의 자동 라디에이터 수실의 검사 방법은 3D 좌표 측정기(CMM)를 사용하여 하드 프로빙(hard-probing)에 의해 데이터를 얻는 방법이었습니다. 물체의 표면이 복잡하기 때문에 CMM을 처음 프로그래핑할 때 표면 점을 식별하기가 어렵기 때문에 물체ㅡ이 전체 3D 데이터를 처리하는 과정이 매우 어렵고 시간이 오래 걸렸습니다. 반대로 FreeScan X5 핸드헬드 레이저 3D스캐너는 매우 짧은 시간에 복잡한 유기 표면을 정확하게 포착할 수 있었습니다.

문제를 파악하기 위한 직관적인 분석 보고서 생성

클라이언트는 스캔한 개체의 세부 수준에 매우 만족했습니다. 최종 분석 보고서는 이해하기 쉽기 때문에 고객이 제품의 설계 문제와 빌드를 즉시 식별할 수 있었습니다.

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이번 활용 사례는 다목적 보급형 3D스캐너

아인스캔프로 2X를 사용하여 가구를 3D스캐닝하여

스캔 데이터를 활용한 사례입니다.

EinScan Pro 2X로 3D 가상 가구 쇼핑 즐기기

전자 상거래 사이트는 이제 판매자가 제품을 전시할 수 있는 중요한 플랫폼이 되었습니다. 현재 사진, 비디오 및 텍스트는 잠재 고객을 유치하기 위해 널리 사용되는 시각적 도구이며, 판매자는 매장 및 온라인 고객 경험을 향상시키는 3D 가상 쇼핑 둘러보기와 같은 고급 기술을 찾고 있습니다. 3D 스캐닝은 물리적인 객체를 빠른 방법으로 3D 모델로 변환하여 온라인 광고를 위한 가상 디스플레이에 사용할 수 있습니다.

특히 가구 산업 분야에서 3D 가상 디스플레이는 가구의 독특한 디자인과 섬세한 디테일을 보여줄 수 있어 경쟁사와 차별화됩니다. EinScan Pro 2X 다기능 handheld 3D 스캐너는 크기가 다른 다수의 가구로 이루어진 고품질의 3D 데이터를 캡처하기 위해 효율적이고 혁신적인 방법을 제공합니다.

중국 심천에 있는 SHINING 3D의 파트너인 Lexcent 3D Printing은 최근에 EinScan Pro 2X를 사용하여 JD의 가구 체험 센터 (JD, 중국 최대 온라인 상점 중 하나)에서 브랜드의 가구를 디지털화했습니다. 풀 컬러 텍스처뿐만 아니라 3D 모델 캡처부터 데이터 후처리에 이르기까지 가구의 3D 디스플레이를 위한 통합 솔루션을 형성했습니다.

3D 스캔 데이터 살펴보기 (3D 뷰)

사후 처리를 위해 스캔 한 모델을 CAD 소프트웨어로 가져왔습니다. 먼저 데이터의 무결성을 확인한 다음 좌표를 조정하고 텍스처 일치를 수행한 다음 세부 사항과 디지털 효과를 처리합니다. 이 단계를 완료하면 렌더링을 위해 Keyshot으로 데이터를 가져옵니다. 마침내 전자 상거래 사이트에서 3D 장면의 형태로 표시됩니다.

모바일 장치를 통해 가구의 3D 모델을 탐색하면 고객은 실제 가구점을 돌아다니며 아파트를 완벽하게 둘러보고 집에서 물건을 더 잘 찾아보고 선택할 수 있습니다.

원문 보기

문의전화 : 02-6262-1027

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산업용 3D스캐너 Zeiss Comet 활용하여

이집트 나일강의 유적지를 스캔하는 이야기를 소개합니다.

*원문 출처는 Zeiss Optotechnik입니다.

고고학과 광학식 3D 측정

이 두 가지의 조합이 생소한 것처럼 들릴 수 있습니다. 하지만 사실 이 두 가지는 완벽하게 어울립니다. 뷔르츠부르크 대학의 교수진은 Zeiss Comet을 사용하여 이집트 발굴 현장에서 고고학적 발견을 문서화 하고 평가합니다. 이 3D 자료는 유물에 대한 정확한 진술에 도움을 주고 유물을 복원 수 있게 해줍니다.

오랜시간 뷔르츠부르크 대학은 3D 측정기를 사용할지 여부를 심사숙고 해왔습니다. 특히 Martin Stadler 교수는 3D 기술에 집중해 왔습니다. 교수진이 그에게 필요한 자금을 제공하자 "우리는 Zeiss Comet 스캐너가 이동성과 고함에 있어 우리의 요구에 가장 적합하다고 생각한다."라고 말하며 동료와 함께 3D 스캐너에 대한 연구를 시작했습다.

2017년 3월 이집트 Edfu의 호루스 사원에서 첫번째 스캔이 이루어졌습니다. Edfu에서 발굴을 주도하고 있던 Martin Stadler 교수는 "사원의 지붕은 아직 온전하고 방들은 이론적으로 거의 완전히 보존되어 있다. 이는 3D 스캔을 위한 최적의 조건이다." 라고 말했습니다. 그의 팀은 약 10일동안 5 x 5 x 9m에 달하는 유적지 내벽의 스캔데이터를 취득했습니다. 유적지 내벽의 3분의 1을 Zeiss Comet으로 훌륭한 3D 스캔 데이터를 얻었습니다. 벽은 수많은 장면을 묘사한 상형문자로 덮여 있습니다.

교수는 "3D 스캔을 통해 유적지의 정밀한 측정 뿐만 아니라 구조에 대한 정확한 정보가 들어 있는 데이터 세트를 취득했다."고 말했습니다. 이 데이터는 개별 요소의 정확한 높이와 그 안에 얼마나 많은 작업이 소요됬는지를 결정하는 데 사용 될 수 있습니다. 과거에는 오직 사진을 찍는 것만으로 유적지의 데이터를 취득했지만 고도로 정밀한 3D 데이터는 완전히 새로운 가능성을 열어줍니다. Stadler는 "이 자료로 사원에 다른 작업장이 설치되었는지 여부와 같은 구체적인 고고학적 질문에 대한 답을 얻을 수 있을 것으로 기대된다."고 말하면서 3D 스캐너를 어떻게 쓸 수 있는지에 대한 기대를 높이고 있습니다.

"지금까지 우리는 도면을 가지고 작업했다. 이는 약간의 어려움이 있다. 실제로 사원이 지어지는 기원전 237년에서 57년 동안 상형문자가 진화했기 때문에 도면만으로는 정확한 시기를 결정 짓기가 어렵다. 그래서 3D 스캔 데이터는 우리에게 아주 중요한 정보다. 다양한 유물들이 언제 만들어졌는지, 어쩌면 최초로 만들어진 세기를 결정할 수 있을지도 모른다. 그것은 사원에대한 문서에 큰 기여를 할 것이다."

교수진이 취득한 데이터가 무엇을 말해 줄 수 있을까요. "결국 우리는 전체 사원의 3D 스캔 데이터를 만들 수 있을 것이고 비교 목적으로 다른 유사한 사원에서 스캔 데이터를 얻을 수 있을 것이다. 이것은 고고학의 발전에 많은 도움이 될 것이다."라고 Stadler 교수는 말했습니다.

나일강의 극한 조건, 바스테 신전 유적지

Zeiss Comet의 임무는 아직 끝나지 않았습니다. 이제 나일강을 따라 Zagazig 시를 향해 내려갑니다. 뷔르츠부르크 대학의 이집트학 학술 상담원인 Eva Lange 박사가 Stadler 팀을 기다리고 잇습니다. 그녀는 Zagazig시에서 바스테 신전의 발굴을 주도하고 있는데 이곳은 측정하기 힘든 조건이 많습니다.

이곳은 완전히 다른 종류의 작업이 필요합니다. 교수 팀은 파괴된 사원을 3D 스캔 해야만 합니다. Lange는 "우리는 이미 다른 작업자와 3D 스캐닝으로 데이터를 얻어보았기 때문에 스캔 방법에 대해서는 익숙하다."고 말했습니다.

발굴 현장의 실제 상황은 Edfu보다 훨씬 더 복잡합니다. 우선 강한 햇빛은 텐트 없이는 어떤 것도 스캔 할 수 없게 만듭니다. "우리는 블록과 스캐너로부터 적절한 거리를 유지할 수 있도록 작업자들을 수용할 만큼 큰 텐트를 설치하려고 했다." 여기에 강한 바람이 더해져 측정 결과를 왜곡할 수도 있습니다. 이것은 치명적인 위험 중 하나입니다.

또한 주변에 큰 도로가 있습니다. 트럭 행렬이 지나가면 진동에 의해 측정 결과가 왜곡됩니다. 이는 Zeiss Comet만의 진동 감지 기술로 어느정도 해소가능했습니다. Stadler 교수 팀은 "Zeiss 스캔 소프트웨어인 Colin3D의 진동 감지 기능이 큰 도움이 되었다. 만일 이 기능이 없었다면 우리팀은 부정확한 데이터를 손에 넣었을 것이다."라고 말했습니다.

미래의 Big Plan

이 모든 과정은 바스테 신전 유적지의 재건을 위해 이루어집니다. 하지만 유적지에 흩어져있는 폐허의 조각들은 그 무게가 몇 톤이 넘는다. Stadler 교수는 "어떤 조각이 서로 맞는지, 어떻게 하면 역학적으로 이들을 재건할 수 있을지는 현실에서 직접 실험하기는 어렵다. 우리는 3D 데이터를 이용해 소프트웨어에서 시뮬레이션 할 수 있으며 이를 통해 효율적인 유적 재건 사업이 가능하다."고 말합니다. 3D 데이터를 캡처하는 것은 조각들의 서로 다른 면에 있는 모든 접합면을 재구성하고 언제 생성되었고 어떻게 이어져 조화를 이루는지 연구진들 뿐만 아니라 대중들에게도 쉽게 보여줄 수 있습니다. 바스테 신전의 조각들은 결국 모두 스캔 될것입니다. 팀내 기술담당자는 "우선 우리가 필요한 것은 그 수많은 조각을 스캔할 수 있는 작업환경이다. 우리는 그 조각을을 정밀하게 스캔하기 위해 장비를 계속 조정할 것이다. Zeiss Comet의 높은 측정 속도 덕분에 하루에 1조각 이상씩 측정할 수 있을 것이다"라고 말하며

"어떤 경우든 뷔르츠부르크 대학의 사람들은 3D 측정기로 측정된 우수한 데이터에 결과에 감명을 받는다. 그렇기 때문에 문화유산들은 3D 데이터를 취득하기 위해 많은 프로젝트가 진행될 것이다. 이는 새로운 발견과 경험을 가능하게 할 것이다."라고 끝맺음을 햇습니다.

Zeiss Comet은 기계, 자동차, 제조업 뿐만 아니라 이렇게 문화유산 업계에서도 기술발전에 상당부분 이바지 하고있습니다. Zeiss의 정보가 더 궁금하다면 아래 링크를 참고하시거나 저희 휴스템에 문의 해주세요!

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이번 활용 사례는 레이저 3D스캐너 ZEISS T-SCAN을

BMW 공장에 적용한 사례를 소개해드리겠습니다.

뮌헨의 BMW, ZEISS T-SCAN으로

전방 및 후방 어셈블리 공정의 신뢰성 향상

개요

매일 1,000대의 차량이 BMW 그룹 뮌헨 공장의 조립 라인에서 굴러가고 있습니다. 바이에른 주에서는 BMW 3 및 BMW 4 시리즈 모델만 생산됩니다. 여기에는 BMW 3 Touring, BMW 4 Coupe 및 M4 Coupe 모델이 포함되어 있으며, 이곳에서 조립된 후 전 세계로 수출됩니다.

프런트 엔드는 차량의 실루엣을 결정적으로 특징짓습니다. 이러한 이유로 완벽한 조립과 공동 계획을 엄격히 준수하는 것이 BMW에게 매우 중요합니다. 오랜 시간 동안 갭(gap)은 갭 게이지에서만 테스트되었습니다. 이 과정에서 허용 오차의 편차가 효과적으로 시각화되지만 오류 원인을 파악하는 데는 기여하지 않습니다. 과거에는 이러한 오류를 추적하기 위해 눈에 띄는 조인트와 갭 프로파일을 가진 차량을 측정실로 가져가서 측정을 해야 했습니다. 그래서 부서에서는 조립 과정을 최적화하기 위해 디지털화 시스템을 검색했습니다. 최종 조립 직후에 사용해야 하며 측정실에서 시스템이 수행한 것과 같은 정확한 결과를 제공해야 합니다.

솔루션

핸드헬드 레이저 3D스캐너 ZEISS T-SCAN은 빠르고 직관적이며 고정밀도로 3D스캐닝이 가능합니다. 핸드 스캐너, 추적 카메라 및 터치 프로브는 완벽하게 연동됩니다. 따라서 모듈식 시스템은 수많은 애플리케이션에 사용될 수 있고, 고유의 스캐닝 속도와 정확한 측정 결과가 큰 가치를 지닙니다. T-SCAN은 초당 21만 포인트의 데이터를 취득할 정도로 빠르게 표면 접촉 없이 3D스캐닝합니다. 추적 카메라가 스캐너의 위치를 감지하면 3D 표면 데이터는 삼각 측량의 도움을 받아 계산될 수 있습니다.

구멍 자리 또는 함몰을 포착하기 위해 ZEISS T-SCAN으로 캡처한 데이터는 실제 상태를 정확하게 설명합니다. 이를 CAD 모델에 정의된 대로 목표 사양과 쉽게 비교할 수 있습니다. 편차는 전체 표면의 잘못된 색상 비교로 사용자 친화적인 방식으로 신속하게 감지할 수 있습니다.

ZEISS T-SCAN은 인체 공학적인 요구 사항을 충족하므로 더 큰 부품도 피로가 없는 스캐닝이 가능합니다. 가볍고 콤팩트한 스캐너 하우징 덕분에 ZEISS 시스템은 접근하기 어려운 영역에서도 쉽게 데이터를 캡처할 수 있습니다. 직관적이고 쉬운 조작으로 응용 프로그램이나 사용자 그룹의 범위가 확장됩니다.

결과

2016년 3월부터 3명의 조립공이 하루 평균 6대의 완성된 차의 전후방을 검사했습니다. 이로써 두 부분으로 된 둥근 방열기 그릴과 이른바 BMW 신장, 전조등 및 범퍼의 조인트와 틈새 폭이 측정됩니다. ZEISS T-SCAN의 숙련된 운영자는 프런트 엔드에서 80~90 측정 지점을 캡처하고, 다양한 모델의 리어 엔드에서 40 측정 지점을 캡처합니다. 측정된 실제 값은 CAD 모델의 설정값과 비교됩니다. 2시간 이내에 전방 및 후방 끝단에 결함이 있는지를 확인할 수 있습니다. 이러한 방식으로 조립 및 자체 제작의 품질 엔지니어는 훨씬 신속하게 대응할 수 있습니다.

ZEISS 시스템은 품질 및 프로세스 엔지니어에게 공급 업체의 프로세스뿐만 아니라 사내 프로세스를 보다 효과적으로 제어하기 위한 중요한 전제 조건입니다. ZEISS T-SCAN 시스템의 이식성 덕분에 프런트 엔드와 리어 엔드 조립 장치를 생산 현장에서 직접 측정할 수 있습니다.

- 정확한 측정 결과로 빠른 오류 탐지

- 작업자가 쉽게 조작 가능

- 시스템의 이식성이 생산 홀에서 장치를 검사하여 오류 방지를 지원

문의전화 : 02-6262-1027

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