Hustem 3D Solution - 3D 스캐너, 3D 서비스

안녕하세요, 토탈 3D 솔루션 전문 기업 휴스템(Hustem)입니다.

지난번 다양한 3D스캐너를 활용하여 용 피규어를 3D스캐닝을 한 것에 이어 2번째 샘플입니다.

이번 3D스캐닝 샘플은 바로 치아 모형입니다.

이렇게 생긴 치아 모형인데요.

크기를 알 수 있게 자와 함께 사진 촬영을 하였습니다!

크기는 약 1.3cm 정도 되는군요.

이 조그만 사이즈의 모형을 지난번과 마찬가지로 다양한 종류의 3D스캐너로 스캐닝을 해서

각각의 결과 데이터를 살펴보도록 하겠습니다!

1. 산업용 3D스캐너

​먼저 고정밀 산업용 3D스캐너인 Carl ZEISS 社의 COMET 5M의 결과입니다. 

ZEISS Comet 5M 보러가기

COMET 5M는 옵션품으로 다양한 FOV(Field Of View)의 렌즈가 있는데요.

저희 휴스템은 FOV 45, 75, 100, 250, 500의 5가지 렌즈를 보유하고 있습니다.

이번 치아 모형은 모형의 크기가 작은 만큼 정밀하게 스캐닝하기 위하여

가장 작은 FOV 45 렌즈를 사용하였는데요.

큰 FOV의 렌즈를 사용하면 어떤 결과가 나오는지는 추후에 다른 포스트로 다뤄보도록 하겠습니다!

고정밀 산업용 3D스캐너 COMET 5M로 치아 모형을 3D스캐닝한 결과입니다.

이번 치아 모형을 스캐닝 한 것 중에 가장 정밀하게 스캐닝한 데이터이므로

이 데이터를 기준으로 다른 3D스캐너들로 스캐닝한 결과데이터가

얼만큼의 편차를 발생하였는지 비교해 보도록 하겠습니다!

편차 비교는 3D Systems 社의 Geomagic Control X를 사용하였습니다.

Geomagic Control X 보러 가기

다른 스캔 데이터와 편차를 비교하기 위해 위의 데이터를 메쉬(mesh)데이터가 아닌

서피스(Suface)데이터로 변환하였습니다.

위의 그림이 서피스 데이터로 변환한 모습인데요.

COMET 5M의 스캔 데이터와 변환한 서피스 데이터의 편차 검사를 해본 결과

위의 그림에 빨간색으로 표시되어 있는 부분의 표준 편차를 보면 0,0009정도로

거의 똑같은 수준이어서 이 서피스 데이터를 활용하여 

다른 스캔 데이터와 편차 검사를 하여도 괜찮을 것 같습니다!

다음으로 두 번째 산업용 3D스캐너, Shining3D 社의 Optimscan-5M를 사용하여 

3D스캐닝을 한 결과를 살펴보겠습니다.

이렇게 그림으로만 봐서는 COMET 5M의 결과 데이터에 비해 

약간 울퉁불퉁한것 같은 느낌만 있을 뿐, 별 차이를 모르겠습니다.

편차 검사를 하면 어떤 결과가 나올까요?

표준 편차를 살펴보니 0.0148이 나왔습니다.

약 15미크론의 편차가 있는 것인데요.

약간의 편차가 발생을 하긴 했지만 역시 고정밀의 산업용 3D스캐너답게

큰 편차가 발생하진 않았습니다.

자, 그러면 이제 보급형 3D스캐너의 스캐닝 결과를 살펴볼까요?

2. 보급형 3D스캐너

​보급형 3D스캐너는 Shining3D 社의 아인스캔 프로2X와 아인스캔 SE를 사용하였습니다.

Einscan-Pro 2X Series 보러 가기

아인스캔 SE 보러 가기

아인스캔 프로2X는 고정형과 핸디형 두 가지의 모드를 사용할 수 있지만 

이번 샘플이 작은 치아 모형인 만큼 고정형으로 사용하여 3D스캐닝을 해보았습니다.

아인스캔 프로2X로 3D스캐닝한 결과인데요.

상당히 거칠게 나온 느낌이 드는군요.

거친 느낌을 빼면 그래도 모형은 잡힌듯한 느낌입니다!

그러면 아인스캔SE로 스캐닝한 데이터는 어떻게 나왔을까요?

아인스캔 프로2X의 결과 데이터와 크게 다를게 없어보입니다.

겉보기에는 이렇지만 고정밀 산업용 3D스캐너 COMET 5M로 스캐닝한 데이터와 비교하면

과연 편차가 어떻게 나올지 살펴보겠습니다.

먼저 아인스캔 프로2X의 데이터부터 검사를 해보겠습니다.

표준 편차를 살펴보니 0.0864라는 값이 나왔습니다.

확실히 산업용 3D스캐너의 결과데이터 보다는 많은 편차가 발생한 것을 알 수 있습니다.

그렇다면 아인스캔SE의 결과 데이터는 얼만큼의 편차가 측정될까요?

무려 0.2122라는 편차가 발생한 것으로 측정이 되었습니다!

여태까지의 결과들과 비교하면 엄청난 차이가 나는 것을 확인할 수 있습니다.

<이번 치아 모형을 스캐닝하면서 내려지는 결론!>

​산업용 3D스캐너와 보급형 3D스캐너를 사용하여 치아 모형을 스캐닝 해본 결과,

어떤 3D스캐너를 사용하더라도 치아 모형의 형태는 잘 나옵니다.

그렇기에 데이터 취득에 있어 정확도는 상관없이 모형의 형태가 나오는 것이 중요하다면

보급형 3D스캐너만으로도 충분할 것으로 보입니다!

하지만 모형을 스캐닝하여 실제 가공을 하기 위한 목적이라면 정확도가 중요하기에

산업용 3D스캐너를 사용하는 것이 좋습니다!

저희 휴스템 유튜브를 통하여 각 3D스캐너별 작업 과정이 담겨있는 동영상을 보실 수 있습니다.

휴스템 유튜브 바로가기

또한 휴스템 홈페이지를 방문하시면 결과 데이터를 더욱 보기좋게 확인 하실 수 있으며,

데이터를 다운로드 받을 수가 있어 직접 결과물을 확인 하실 수도 있답니다!

휴스템 홈페이지 바로가기

3D스캐닝을 포함한 다양한 3D솔루션에 대한 문의를 하고 싶으시다면

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문의전화 : 02-6262-1027

안녕하세요, 토탈 3D 솔루션 전문 기업 휴스템(Hustem)입니다.

다양한 3D스캐너를 활용하여 3D스캐닝을 해보았는데요.

그 결과에 대한 내용을 다루는 내용에 대해 이야기를 하고자 합니다.

앞으로 이러한 내용은 시리즈로 구성하여

다양한 샘플들을 3D스캐닝하여 그 결과들을 보여드리겠습니다!

그럼 시작해볼까요?

이번에 사용된 3D스캐닝 샘플은 바로 용 피규어 입니다.

120 x 90 x 80 (mm) 크기의 모형입니다.

과연 화려한 용에 걸맞게 엄청난 디테일이 많군요...!

수많은 비늘과 용의 갈기 등 저 많은 디테일이 잘 표현되었는가를 살펴보는 것이 포인트입니다!

이번에 사용한 3D스캐너는 총 5가지인데요

고정밀의 산업용 3D스캐너 2종,

그리고 비교적 저가에 속하는 보급형 3D스캐너 3종입니다.

그럼 각각의 데이터 비교를 해보겠습니다.

1. 산업용 3D스캐너

이번 3D스캐닝에 사용된 고정밀 산업용 3D스캐너는

Carl Zeiss 社의 COMET 5M

ZEISS Comet 5M 설명 보러 가기

그리고 SHINING3D 社의 OptimScan-5M 입니다.

Shining3D Optimscan-5M 설명 보러 가기

<스캔데이터 결과 비교> 

첫번째가 COMET 5M, 그리고 두번째는 OptimScan-5M의 결과입니다.

차이점을 아시겠나요??

대충 보면 큰 차이는 없어 보입니다.

근데 OptimScan-5M의 오른쪽 하단을 보면 뭔가 모형이 덜 나온 듯한 느낌입니다.

저 부분은 추가 스캐닝을 한다면 해결될 부분이긴 하지만

저 스캔데이터의 결과는 똑같이 3번의 회전을 돌렸을 때의 결과입니다.

따라서 COMET 5M가 비교적 더 많은 데이터를 취득했다는 것이겠죠?

하지만 전체적으로 봤을 때, 품질의 차이는 커보이지 않습니다.

2. 보급형 3D스캐너

보급형 3D스캐너는 3종을 사용했는데요.

SHINING3D 社의 아인스캔프로 2X

Einscan-Pro 2X Series 설명 보러 가기

같은 아인스캔 시리즈인 아인스캔SE

아인스캔 SE 설명 보러 가기

그리고 저가형으로 흔히 교육용이나 취미용으로 사용하는 T社의 센x 3D스캐너

이렇게 3종의 3D스캐너로 스캐닝한 데이터를 비교 해보겠습니다.

<스캔데이터 결과 비교>

 첫번째 그림은 아인스캔프로 2X, 두번째는 아인스캔SE, 마지막 그림은 센x 3D스캐너 입니다.

첫번째와 두번째는 딱히 차이가 없을 정도이고 데이터 품질도 좋아 보이네요!

그러나 마지막 결과물은... 형태를 알아볼 수 없을 정도의 결과입니다.

아무래도 저렇게 섬세한 디테일을 표현하기에는 역부족이지 않았나 싶습니다.

이렇게 총 5종의 3D스캐너로 3D스캐닝한 결과를 보여드렸습니다.

<이번 용 피규어를 스캐닝하면서 내려지는 결론!>

이러한 모형을 3D스캐닝 하는 경우는 보통 실제 물체와의 오차는 크게 신경쓰지 않고

모형의 디테일이 잘 나오는 것이 좋기 때문에

굳이 값비싼 고정밀의 산업용 3D스캐너를 사용하지 않고

보급형 3D스캐너를 사용하여 3D스캐닝을 하는 것이 좋다는 것입니다!

저희 휴스템 유튜브를 통하여 각 3D스캐너별 작업 과정이 담겨있는 동영상을 보실 수 있습니다.

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또한 휴스템 홈페이지를 방문하시면 결과 데이터를 더욱 보기좋게 확인 하실 수 있으며,

데이터를 다운로드 받을 수가 있어 직접 결과물을 확인 하실 수도 있답니다!

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3D스캐닝을 포함한 다양한 3D솔루션에 대한 문의를 하고 싶으시다면

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안녕하세요. 토탈 3D 솔루션 전문기업 휴스템(Hustem)입니다.

이번 포스팅은 고정밀 3D스캐너와 역설계 소프트웨어를 활용하여

치아모형을 모델링한 서비스 사례를 소개해 드리고자 합니다.

* 이미지는 실제 의뢰받은 물품이 아닌 다른 이미지를 사용하였습니다.

(https://www.dhsv.org.au/dental-health/teeth-tips-and-facts/stainless-steel-crowns)

위의 사진과 비슷하게 생긴 어금니 크라운 모형을 역설계하는 의뢰를 받았는데요.

모형을 복제하여 기성품을 양산하기 위해 저희 휴스템에게 의뢰를 하였습니다.

우선 모델링을 하기에 앞서 전달받은 물품을 3D스캐닝 해야하는데요.

작은 물품인 만큼 고정밀의 3D스캐너가 필요합니다.

그래서 저희는 ZEISS 사의 COMET L3D 2라는 3D스캐너를 사용하였습니다.

3D스캐너에 대한 자세한 정보는 아래의 링크를 참고해 주세요.

[산업용3D스캐너] 독일 최고의 기술력, ZEISS Comet L3D2는 어떤 3D스캐너일까?

하지만 이 3D스캐너 뿐만 아니라 모든 광학식 3D스캐너는 

저렇게 광이 심한 물품을 바로 스캔하기 어렵습니다.

그래서 3D스캐닝용 스프레이를 분사하여 물품을 하얗게 만들며 광을 없애주었답니다.

3D스캐닝용 스프레이는 값이 비싸다는 단점이 있지만 입자가 아주 미세하여

입자에 의한 오차를 최소로 할 수 있습니다.

3D스캐닝한 데이터입니다.

이렇게 전체적으로 봤을때는 잘 모르지만 확대해보면 조그만 삼각면들이 무수히 많이 모여있는 데이터입니다.

그 조그만 삼각면을 흔히 메쉬(mesh)라고 칭하며 이렇게 메쉬들이 모여있는 데이터를 메쉬데이터라고 하죠.

확대를 해보면 아래와 같은 그림으로 데이터가 형성되어있답니다!

이렇게 3D스캐너로 취득한 데이터는 3D프린터로 출력을 할 수는 있지만

곧장 금형으로 가공을 할 수가 없습니다.

그래서 모델링을 따로 해야하는 것이죠!

하지만 이렇게 자유곡면 투성이인 치아같은 모형은 하나하나 모델링 하기 굉장히 힘듭니다.

그래서 저희가 사용하는 역설계 소프트웨어의 기능 중에 하나인 '오토 서피스'라는 기능을 사용하였습니다.

참고로 사용한 역설계 소프트웨어는 3D Stystems 사의 Geomagic Design X라는 소프트웨어입니다.

자세한 정보는 아래의 링크를 참고해주세요.

[3D모델링/역설계 소프트웨어]Geomagic Design X란?

오토 서피스 작업을 마친 결과입니다.

 이름 그대로 몇가지 설정만 해주고 클릭만 하면 자동으로 저렇게 서피스를 생성해 준답니다.

데이터에 저렇게 수많은 선들이 있는 이유는

소프트웨어가 메쉬데이터의 곡률을 계산하여 여러개의 패치(patch)를 생성하고

그 패치들을 이어 하나의 서피스로 만들어 내는데 그 패치들의 경계선입니다.

이렇게 서피스를 만들었지만 서피스는 두께가 없는 면이기 때문에

모델링이 완료되었다고 말하기엔 아직 부족합니다.

그래서 소프트웨어의 기능 중 하나인 '서피스를 두껍게 하기'를 사용하여 서피스에 두께를 부여합니다.

그러면 더이상 그 데이터는 서피스 데이터가 아닌 솔리드 데이터가 된답니다.

모델링이 완료된 데이터의 모습입니다.

이와같이 엄청나게 복잡한 모형의 데이터는 아니지만 굴곡이 많아 모델링이 힘든 경우에는

'오토 서피스'라는 기능으로 많은 굴곡들을 완벽하게 구현해낼 수가 있습니다.

저희 휴스템은 이런 역설계 뿐만 아니라 3D스캐닝이나 품질검사와 같은

여러가지 3D대행서비스를 실시하고 있습니다.

3D대행서비스에 대해 문의가 필요하거나 3D스캐너 관련 문의 또는

그 밖의 3D솔루션 문의가 필요하시다면 언제든지 문의주세요.

문의전화 : 02-6262-1027

휴스템 홈페이지

안녕하세요. 토탈 3D 솔루션 전문기업 휴스템(Hustem)입니다. 

저희 휴스템은 3D스캐닝, 역설계 및 품질검사와 같은 3D 대행서비스를 진행하기도 하는데요.

그 중에 역설계를 한 사례를 소개를 해볼까 합니다.

이번에 저희한테 3D대행서비스를 의뢰하신 물품은 자동차에 들어가는

브레이크 디스크 로터의 역설계였습니다.

* 이미지는 실제 의뢰받은 물품이 아닌 다른 이미지를 사용하였습니다.

 위와 같이 생긴 물품인데요.

저렇게 완전한 제품은 무게도 무거울 뿐더러 내부 형상을 스캔하기 어렵습니다.

제대로 역설계를 하기 위해서는 내부 형상도 스캔을 해야하고

의뢰해주신 클라이언트도 그 부분을 원하셨기 때문에

저희에게 어느정도 절단을 해서 주셨답니다.

절단된 제품을 기반으로 역설계하여 완제품의 모형을 만들어야 했는데

역설계를 하기에 앞서 3D스캐닝을 진행하였습니다.

저희가 사용한 3D스캐너는 초정밀 3D스캐너인 ZEISS사의 COMET L3D 2입니다.

3D스캐너에 대한 정보는 아래의 링크를 참고해주세요!

[산업용3D스캐너] 독일 최고의 기술력, ZEISS Comet L3D2는 어떤 3D스캐너일까?

우선 전체적인 형상을 알기 위해 절반 가량 절단된 제품을 3D 스캐닝 하였습니다.

그리하여 나온 데이터가 위의 그림과 같습니다!

하지만 저렇게만 스캐닝을 한다면 내부 형상을 알 수가 없겠죠?

겉에 일부만 스캐닝 되었을 뿐이라 역설계 하기에는 무리입니다.

그래서 좀 더 절단을 한 제품을 추가로 3D 스캐닝하였습니다.

이렇게 데이터가 나왔습니다!

이로써 내부 형상도 알 수 있게 되었으니 역설계를 진행 할 수가 있겠습니다.

역설계를 할 때 사용한 소프트웨어는 3D Systems 사에서 개발한

Geomagic Design X라는 소프트웨어 입니다.

링크-[3D모델링/역설계 소프트웨어]Geomagic Design X란?

3D 스캔데이터의 단면을 추출하여 스케치를 하고 

단면을 회전하여 솔리드를 만들었습니다.

그리고 내부 형상을 만들기 위하여 두번째 스캔한 데이터를 이용해

그 부분을 스케치로 그렸습니다.

일일이 다 그리지 않고 하나만 그린 후 원형패턴으로 복사를 했답니다!

이렇게 그린 스케치를 돌출하여 솔리드로 만든 후 

위에 뚜껑(?)을 덮으면!

이렇게 모델링이 완성되었습니다!

3D스캐닝은 전체적으로 하지 않고 일부분만 했지만 전체적인 모델링이 가능합니다.

*반대편 모습

이렇게 3D대행서비스, 역설계 작업을 한 사례를 소개해 드렸는데요.

저희 휴스템은 이런 역설계 뿐만 아니라 3D스캐닝이나 품질검사와 같은

여러가지 3D대행서비스를 실시하고 있습니다.

3D대행서비스에 대해 문의가 필요하거나 3D스캐너 관련 문의 또는

그 밖의 3D솔루션 문의가 필요하시다면 언제든지 문의주세요.

문의전화 : 02-6262-1027

휴스템 홈페이지

안녕하세요. 토탈 3D 솔루션 전문기업 휴스템(Hustem)입니다. 

이번 포스팅은 3D스캐너를 활용하여 품질검사 서비스를 진행했던 사례에 대해서 소개해 드리고자 합니다.

저희 휴스템은 3D스캐너를 취급할 뿐만 아니라 

3D스캐닝, 역설계, 품질검사와 같은 3D용역서비스를 진행하고 있습니다.

그 중에서 품질검사의 사례를 소개해 드리겠습니다.

이번에 품질검사를 한 제품은 스마트폰 액정 몰드입니다!

대략 이렇게 생겼습니다!

사실 밑으로 보다보면 위의 사진과 조금 생긴게 다른데 실제 제품의 사진 확보를 못하였답니다

그점은 양해 부탁드려요~

.

.

.

자! 다시 본론으로 들어가서!

품질검사 작업을 하기 위해서 먼저 3D스캐너로 3D스캐닝을 해야겠지요?

저희가 사용한 3D스캐너는 ZEISS사의 COMET L3D라는 제품입니다.

[산업용3D스캐너] 독일 최고의 기술력, ZEISS Comet L3D2는 어떤 3D스캐너일까?

3D스캐너에 대한 정보를 확인하고 싶으시면 위의 링크를 들어가시면 된답니다! 

3D스캐너로 스캔을 하여 위와 같은 데이터를 얻었습니다.

이번에 품질검사를 하는 목적은

안쪽 오목한 곳 필렛부분의 편차를 확인하기 위함인데요!

기본의 3D도면과 비교를 하여야 합니다.

그래서 위와 같이 CAD데이터도 확보를 했습니다.

자 이제 3D측정데이터와 CAD데이터를 확보했으니

본격적인 품질검사 작업을 해야겠죠?

품질검사 작업에 사용한 S/W는 3D Systems사의 Geomagic Control X입니다.

[3D품질검사 소프트웨어]Geomagic Control X란?

Geomagic Control X에 대한 정보는 위의 링크를 확인해 주세요~

3D스캔데이터와 CAD데이터를 불러왔습니다.

하지만 두 데이터를 비교해야 하는데 저렇게 서로 떨어져있으면 비교를 할 수가 없겠죠?

그래서 정렬을 해야합니다.

짠! 

이렇게 정렬을 하였습니다.

이렇게 보니 꼭 데이터가 하나밖에 없는 것 같죠?

매우 정렬이 잘 된 상태입니다

위의 모습은 '3D 비교'라는 기능으로 전체적인 편차검사를 한 모습입니다.

편차에 따라 색으로 표현하여 한눈에 알아볼 수 있게 나타나는데요.

전체적으로는 초록색을 띠고 있습니다.

두 데이터 간의 편차가 지정한 허용공차 내에 들어올 경우 초록색을 띠게 되는데

이 제품은 전체적으로 편차가 크지 않음을 나타내는 것입니다.

그런데 자세히 보면 각 꼭지점부분과 이 품질검사 작업의 목적인

안쪽 필렛부분은 초록색이 아니군요!!

그럼 이제 더 자세하게 편차를 검사해보겠습니다.

일정한 간격으로 나누어 편차를 검사하기 위하여

위의 그림과 같이 여러개의 평면을 만들었습니다. 

각 평면마다 단면을 따서 편차검사를 하기 위해서지요!

단면 편차검사의 모습입니다. 

화면 기준으로 왼쪽은 원래 CAD데이터의 R값은 5.6502이지만

3D스캔데이터 즉, 측정데이터는 R값이 6.1702로 나오는군요.

허용공차는 ±0.1이었는데 훨씬 넘어가버렸습니다.

그래서 저렇게 빨간색으로 나왔네요.

빨간색은 불합격을 나타낸답니다. 허용공차 안으로 들어왔으면 합격의 의미인 초록색으로 나타납니다!

이렇게 모든 평면에 단면 편차검사를 실시하였습니다.

(전부 불합격이네요)

이제 품질검사가 끝났으니 문서로 한번에 알아볼 수 있게 리포트를 만들어야겠죠?

리포트에 포함할 사항들을 설정하고 만들면! 

이렇게 리포트가 만들어 지게 됩니다. 

만들어진 리포트는 양식을 수정할 수도 있고 PDF, PPT, 엑셀파일로 저장이 가능하답니다!

. 

.

.

여기까지 해서 3D스캐너와 품질검사 S/W인 Geomagic Control X를 활용한

품질검사 작업 과정을 전체적으로 소개해 드렸는데요.

저희 휴스템은 이렇게 품질검사를 포함하여 3D스캐닝이나 역설계 등

다양한 3D솔루션을 제공해 드리고 있습니다.

3D스캐너에 대해서 궁금하거나 3D용역서비스 문의가 필요하신 분들은

연락해주시면 친절하게 답변해드리겠습니다!

문의전화 : 02-6262-1027

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안녕하세요. 토탈 3D 솔루션 전문기업 휴스템(Hustem)입니다.

이번 포스팅에서는 맞춤형 깁스를 제작하는 과정을 소개해드리려 합니다.

사용 장비는 아인스캔 프로 플러스(Einscan Pro +)입니다.

장비에 대한 소개는 다음 글을 참고해주세요.

사건의 발달은 이렇습니다. 

어느날 저희 직원분의 손가락이 크게 부러졌습니다.

엑스레이 사진만봐도 정말 아파보입니다..

철심을 박는 수술까지 하고 반깁스를 하게 되었습니다.

하지만 깁스를 했어도 계속해서 통증을 호소했습니다.

손목을 쭉펴면 근육이 당겨지때문에 아픈 것이었죠.

깁스가 팔을 편안한 자세로 만들어주지 못하는 것입니다.

반깁스 특성상 계속해서 모양이 바뀔 뿐더러

날씨가 더워지면서 찝찝함은 이루말할 수 없죠..

그래서 맞춤형으로 깁스를 만들면 어떨까 생각했습니다.

제작 과정은 이렇습니다.

1. 3D 스캐너로 손을 스캔한다. (아인스캔 Pro +)

2. 스캔 데이터를 손가락 모양에 맞게 역설계 한다. (Geomagic Design X)

3. 3D 프린터로 뽑는다. (신도리코 DP200)

간단하죠?

과정을 한번 소개 해드리겠습니다.

우선 3차원 측정기로 손을 스캔합니다.

이때 가장 아프지 않고 편안한 자세로 스캔을 진행했습니다.

스캔 시간은 데이터 처리 시간 까지 포함하여 약 5분입니다.

붕대까지 표현될 필요는 없었는데 전부다 표현이 됬네요.

팔부분만 잘라내서 stl 파일로 저장했습니다.

stl파일을 geomagic design X로 불러옵니다.

디자인엑스에서 간단한 작업을 통해 깁스 모양을 만들어보겠습니다.

총 작업시간은 10분입니다.

우선 필요없는 부분은 삭제해줬습니다.

깁스가 받쳐줘야 하는 부분은 새끼손가락과 약지기 때문에 이부분만 남겨놓습니다.

그리고 이런 구멍 부분을 메워줍니다.

구멍을 다 메우면 꽉찬 면이 생기게 됩니다.

하지만 경계 부분이 너무 거칠어서 이걸 바로 두껍게 만들면 너무 보기 싫게 됩니다.

경계 평활화로 경계를 매끈하게 만들어줍니다.

그리고 너무 디테일 할 필요는 없기 때문에

전체 리메시로 조금 러프하게 데이터를 만들어줬습니다.

스캔 데이터는 점을 삼각형으로 이은 메시 데이터 라고 하는데

이 삼각형의 크기를 크게 만드는 방법을 사용한 것이죠.

마지막으로 두껍게 하기 기능을 사용하면

이렇게 두께가 생기게 됩니다.

그리고 조금 더 디테일한 편집을 통해 이쁘게 만들어주면

이렇게 완성이 되었습니다!

이 파일을 이제 3D 프린터로 출력만 하면 완성입니다.

신도리코 DP 200의 전용 슬라이스 프로그램에서

g-code라는 것을 생성해줍니다.

3D 프린터 같이 3축 테이블로 된 가공 기계는

재료가 변형되는 끝부분이 움직이는 경로, 그러니까 툴패스를 생성해 줘야하는데

이 툴패스를 g-code라고 말합니다.

물론 모르셔도 됩니다. 자동으로 해주니까요.

출력이 잘 진행되고 있습니다.

적지 않은 시간 끝에 출력이 완료되었습니다.

굉장히 깔끔하고 안정적인 모양으로 출력되었습니다.

서포트를 제거한 모습입니다.

직접 착용 해보니 기존의 반깁스보다 몇배는 편하다고 합니다.

당연히 환자의 손모양에 맞춰 제작되었기 때문에

기존의 깁스와는 차원이다른 느낌이죠.

사실 소프트웨어에서 편집하는 것들이 어려워 보이는데

소프트웨어가 쉽게 구성되어있어서 딱 하루 만져보고 이정도로 다룰 수 있었습니다.

사용된 장비, 교육 가능 여부, 3D 용역 관련하여 궁금하신게 많을텐데

저희 휴스템은 언제나 문의를 기다리고 있습니다!

상담비용은 무료니 궁금하신건 언제든지 물어보세요~

긴글 봐주셔서 감사합니다.

문의전화 : 02-6262-1027

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