안녕하세요. 토탈 3D 솔루션 전문 기업

휴스템(Hustem)입니다.

이번 활용 사례는

SHINING 3D 사의 산업용 3D스캐너,

OptimScan-5M를 활용하여

정밀 부품의 배치 검사를 한 사례입니다.

산업용 3D스캐너 OptimScan-5M에 대한

정보는 아래의 링크를 참조하세요!

 

OptimiScan-5M 보러가기


배경

사례 개요: 정밀 부품 제조업체는 SHINING 3D의 OptimScan-5M 산업용 3D스캐너를 사용하여 정밀 웜 유형의 부품을 일괄 스캔 및 검사합니다.

사례 배경: 기존의 산업 제조 공정에서는 부품 검사에 3개의 좌표 측정 프로브를 사용하는 경우가 많습니다. 그러나 부품 정밀도와 길이 축척에 대한 수요가 증가함에 따라 기존의 측정 방법은 요구 사항을 충족할 수 없습니다.

검사 목표:

- 부품의 전반적인 가공 오류 검사

- 부품의 특정 부분 측정 검사

측정의 어려움:

- 웜형 부품은 직경이 4mm에 불과한 작은 부품

- 톱니 공간은 좁고 깊으며, 폭은 0.8mm에 불과 (기존의 3개 좌표 측정 프로브로는 측정 불가)

- 검사해야 할 크기가 매우 다양함

- 웜형 부품은 명확한 특성이 없기 때문에 스캔 이미지의 정렬이 상당히 어려움

스캔 프로세스

엔지니어는 정밀 웜 유형 부품에 대한 스캔 수요를 충족하기 위해 스캔 범위가 100 x 75mm인 5메가 픽셀의 고해상도 OptimScan-5M 3D스캐너를 사용하였습니다. 또한 두 개의 스캐닝 렌즈 사이의 각도를 높여서 웜 타입 부품의 톱니가 더 잘 스캔이 될 수 있도록 설정하였습니다.

웜형 부품은 명확한 특성이 없기 때문에 정렬을 하기 어렵습니다. 따라서 엔지니어는 웜 기어를 다른 부품과 함께 스캔하거나 마커를 사용하는 등 스캔 프로세스를 조정하였습니다. 그리하여 정밀 웜형 부품의 3D 데이터가 화면에 표시되었습니다.

 

검사 프로세스

스캔이 완료되고 3D 데이터를 획득하면 스캔 소프트웨어는 조영 감지를 위해 파일을 Geomagic Control X 품질검사 소프트웨어로 가져옵니다. 정밀 웜형 부품의 첫 번째 부품을 이전에 구성된 검사 프로세스에 따라 검사한 후, 이후의 각 부품을 스캔하고 검사하는 데 걸리는 시간은 2분에 불과합니다.

검사 완료 후, 엔지니어는 소프트웨어에 의해 자동으로 생성되는 보고서의 색상에 기초하여 부품의 전반적인 가공 오류를 육안으로 파악할 수 있습니다. 검사용으로 미리 설정된 측정 데이터도 보고서에 자동으로 표시됩니다.

요약

엔지니어는 SHINING 3D OptimScan-5M 산업용 3D스캐너를 활용하여 기존의 3좌표 프로브로는 완성할 수 없었던 정밀 웜형 부품을 스캔 및 검사할 수 있게 되었습니다.

스캔 프로세스는 검사가 더 간단해지고 각 부품에 대한 스캔이 2분 밖에 걸리지 않습니다. 또한 각 부품에 대한 검사가 완료되면 소프트웨어가 자동으로 보고서를 생성하여 검사 결과를 시각적으로 이해할 수 있도록 합니다.

SHINING 3D OptimScan-5M 산업용 3D스캐너의 도움을 받아 기존 제조 공정에서 스캐닝 효율을 크게 향상시킬 수 있었으며, 더욱이 제품 인증률이 높아졌습니다.


문의전화 : 02-6262-1021

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휴스템(Hustem)입니다.

이번 활용 사례는 SHINING 3D 사의

정밀 3D스캐너 OptimScan-5M을 활용하여

제품 소켓을 3D스캐닝 한 후,

품질검사를 진행한 사례입니다.

Optimscan에 대한 정보는

아래의 링크를 참조하세요.

 

Optimscan-5M 보러가기


배경:

 

가정용 소켓 브랜드인 BULL은 고품질 제품으로 잘 알려져 있다. 납품 전 BULL은 소켓을 검증하고 스팟 테스트를 수행하기 위해 생산 라인에서 3D 스캐닝 기술의 도움을 구하고 있다.

 

소개:

 

SHINING 3D의 정밀 측정 3D 스캐너 OptimScan-5M을 BULL 소켓 품질관리에 적용하여 GD&T Special 샘플 3D 스캔 데이터를 취득했다.

 

유저 정보:

 

BULL은 혁신적인 기술, 지능형 제품 및 품질 서비스가 뒷받침하는 포괄적인 전기 배선 솔루션을 고객에게 제공하기 위해 헌신하는 선도적인 전기 제품 기업이자 그룹이다. 그들은 항상 우리 고객의 욕를 염두에 두고 수억 가구에게 전기를 안전하게 사용할 수 있는 환경을 제공하려고 노력해왔다. 그들은 또한 지적이고, 편안하고, 편리한 전기 사용을 위한 솔루션을 특징으로 하는 새로운 전기 시대에 뒤떨어지지 않게 하면서 산업 업그레이드와 혁신을 주도해 왔다.

 

생산 라인의 스팟 테스트 샘플:

 

 

검사 요구사항:

 

소켓 두께, 부품 조립 치수

 

스캐닝 장비:

 

SHINING 3D OptimScan-5M Blue-Light Scanner

 

Process:

 

Step 1: 샘플 스캔하기

 

Step 2: 스캔 데이터 후처리

 

 

Step 3: Geomagic Control X 소프트웨어를 사용하여 자동으로 비교 보고서를 생성.

 

 

CAD 데이터                                                                              베스트핏 정렬      

 

 

 

3D 편차 보고서

 

 

요약:

 

증가하는 인건비, 불가피하고 전통적인 수동 측정의 한계 때문에, 도량형 3D 스캐닝은 더 빠른 스캐닝 속도와 높은 정확도 3D 데이터로 풀사이즈 검사를 수행하여 자동으로 보고서를 생성할 수 있어 인건비를 절감하고 효율성을 높일 수 있다.

 


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안녕하세요. 토탈 3D 솔루션 전문 기업

휴스템(Hustem)입니다.

산업용 3D스캐너 Zeiss Comet 활용하여

이집트 나일강의 유적지를 스캔하는 이야기를 소개합니다.

 

*원문 출처는 Zeiss Optotechnik입니다.

 

 


고고학과 광학식 3D 측정

 

 

이 두 가지의 조합이 생소한 것처럼 들릴 수 있습니다. 하지만 사실 이 두 가지는 완벽하게 어울립니다. 뷔르츠부르크 대학의 교수진은 Zeiss Comet을 사용하여 이집트 발굴 현장에서 고고학적 발견을 문서화 하고 평가합니다. 이 3D 자료는 유물에 대한 정확한 진술에 도움을 주고 유물을 복원 수 있게 해줍니다.

 

Edfu의 호루스 신전 전면 (기원전 1년)

 

오랜시간 뷔르츠부르크 대학은 3D 측정기를 사용할지 여부를 심사숙고 해왔습니다. 특히 Martin Stadler 교수는 3D 기술에 집중해 왔습니다. 교수진이 그에게 필요한 자금을 제공하자 "우리는 Zeiss Comet 스캐너가 이동성과 고함에 있어 우리의 요구에 가장 적합하다고 생각한다."라고 말하며 동료와 함께 3D 스캐너에 대한 연구를 시작했습다.

 

 

호루스 사원의 내벽을 스캔하는 Martin Stadler 교수

 

2017년 3월 이집트 Edfu의 호루스 사원에서 첫번째 스캔이 이루어졌습니다. Edfu에서 발굴을 주도하고 있던 Martin Stadler 교수는 "사원의 지붕은 아직 온전하고 방들은 이론적으로 거의 완전히 보존되어 있다. 이는 3D 스캔을 위한 최적의 조건이다." 라고 말했습니다. 그의 팀은 약 10일동안 5 x 5 x 9m에 달하는 유적지 내벽의 스캔데이터를 취득했습니다. 유적지 내벽의 3분의 1을 Zeiss Comet으로 훌륭한 3D 스캔 데이터를 얻었습니다. 벽은 수많은 장면을 묘사한 상형문자로 덮여 있습니다.

 

 

호루스 사원 내벽 스캔 과정

 

교수는 "3D 스캔을 통해 유적지의 정밀한 측정 뿐만 아니라 구조에 대한 정확한 정보가 들어 있는 데이터 세트를 취득했다."고 말했습니다. 이 데이터는 개별 요소의 정확한 높이와 그 안에 얼마나 많은 작업이 소요됬는지를 결정하는 데 사용 될 수 있습니다. 과거에는 오직 사진을 찍는 것만으로 유적지의 데이터를 취득했지만 고도로 정밀한 3D 데이터는 완전히 새로운 가능성을 열어줍니다. Stadler는 "이 자료로 사원에 다른 작업장이 설치되었는지 여부와 같은 구체적인 고고학적 질문에 대한 답을 얻을 수 있을 것으로 기대된다."고 말하면서 3D 스캐너를 어떻게 쓸 수 있는지에 대한 기대를 높이고 있습니다.

 

 

 

호루스 사원 내벽 3D 스캔 데이

"지금까지 우리는 도면을 가지고 작업했다. 이는 약간의 어려움이 있다. 실제로 사원이 지어지는 기원전 237년에서 57년 동안 상형문자가 진화했기 때문에 도면만으로는 정확한 시기를 결정 짓기가 어렵다. 그래서 3D 스캔 데이터는 우리에게 아주 중요한 정보다. 다양한 유물들이 언제 만들어졌는지, 어쩌면 최초로 만들어진 세기를 결정할 수 있을지도 모른다. 그것은 사원에대한 문서에 큰 기여를 할 것이다."

 

교수진이 취득한 데이터가 무엇을 말해 줄 수 있을까요. "결국 우리는 전체 사원의 3D 스캔 데이터를 만들 수 있을 것이고 비교 목적으로 다른 유사한 사원에서 스캔 데이터를 얻을 수 있을 것이다. 이것은 고고학의 발전에 많은 도움이 될 것이다."라고 Stadler 교수는 말했습니다.

 


나일강의 극한 조건, 바스테 신전 유적지

 

Zeiss Comet의 임무는 아직 끝나지 않았습니다. 이제 나일강을 따라 Zagazig 시를 향해 내려갑니다. 뷔르츠부르크 대학의 이집트학 학술 상담원인 Eva Lange 박사가 Stadler 팀을 기다리고 잇습니다. 그녀는 Zagazig시에서 바스테 신전의 발굴을 주도하고 있는데 이곳은 측정하기 힘든 조건이 많습니다.

 

바스테 신전 앞 극한의 작업 환경

이곳은 완전히 다른 종류의 작업이 필요합니다. 교수 팀은 파괴된 사원을 3D 스캔 해야만 합니다. Lange는 "우리는 이미 다른 작업자와 3D 스캐닝으로 데이터를 얻어보았기 때문에 스캔 방법에 대해서는 익숙하다."고 말했습니다.

 

바스테 신전 앞에서 천막을 치고 스캔하는 모습

발굴 현장의 실제 상황은 Edfu보다 훨씬 더 복잡합니다. 우선 강한 햇빛은 텐트 없이는 어떤 것도 스캔 할 수 없게 만듭니다. "우리는 블록과 스캐너로부터 적절한 거리를 유지할 수 있도록 작업자들을 수용할 만큼 큰 텐트를 설치하려고 했다." 여기에 강한 바람이 더해져 측정 결과를 왜곡할 수도 있습니다. 이것은 치명적인 위험 중 하나입니다.

 

또한 주변에 큰 도로가 있습니다. 트럭 행렬이 지나가면 진동에 의해 측정 결과가 왜곡됩니다. 이는 Zeiss Comet만의 진동 감지 기술로 어느정도 해소가능했습니다. Stadler 교수 팀은 "Zeiss 스캔 소프트웨어인 Colin3D의 진동 감지 기능이 큰 도움이 되었다. 만일 이 기능이 없었다면 우리팀은 부정확한 데이터를 손에 넣었을 것이다."라고 말했습니다.

 

바스테 신전의 조각상 스캔 데이터

 


미래의 Big Plan

 

이 모든 과정은 바스테 신전 유적지의 재건을 위해 이루어집니다. 하지만 유적지에 흩어져있는 폐허의 조각들은 그 무게가 몇 톤이 넘는다. Stadler 교수는 "어떤 조각이 서로 맞는지, 어떻게 하면 역학적으로 이들을 재건할 수 있을지는 현실에서 직접 실험하기는 어렵다. 우리는 3D 데이터를 이용해 소프트웨어에서 시뮬레이션 할 수 있으며 이를 통해 효율적인 유적 재건 사업이 가능하다."고 말합니다. 3D 데이터를 캡처하는 것은 조각들의 서로 다른 면에 있는 모든 접합면을 재구성하고 언제 생성되었고 어떻게 이어져 조화를 이루는지 연구진들 뿐만 아니라 대중들에게도 쉽게 보여줄 수 있습니다. 바스테 신전의 조각들은 결국 모두 스캔 될것입니다. 팀내 기술담당자는 "우선 우리가 필요한 것은 그 수많은 조각을 스캔할 수 있는 작업환경이다. 우리는 그 조각을을 정밀하게 스캔하기 위해 장비를 계속 조정할 것이다. Zeiss Comet의 높은 측정 속도 덕분에 하루에 1조각 이상씩 측정할 수 있을 것이다"라고 말하며

 

"어떤 경우든 뷔르츠부르크 대학의 사람들은 3D 측정기로 측정된 우수한 데이터에 결과에 감명을 받는다. 그렇기 때문에 문화유산들은 3D 데이터를 취득하기 위해 많은 프로젝트가 진행될 것이다. 이는 새로운 발견과 경험을 가능하게 할 것이다."라고 끝맺음을 햇습니다.

 


 

Zeiss Comet은 기계, 자동차, 제조업 뿐만 아니라 이렇게 문화유산 업계에서도 기술발전에 상당부분 이바지 하고있습니다. Zeiss의 정보가 더 궁금하다면 아래 링크를 참고하시거나 저희 휴스템에 문의 해주세요!

 

ZEISS Comet 보러가기

 

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이번 활용 사례는

산업용 3D스캐너 OptimScan-5M를 활용하여

항공기 블레이드 3D 검사 작업을 한 해외 사례입니다.


산업용 3D스캐너를 활용하여 항공기 블레이드 3D 검사

 

 

 

개요 및 배경

 

항공 우주 회사는 항공기 블레이드를 제조하기 위해 CNC 가공 공정과 고온 합금 재료를 활용해 왔습니다. 제조 프로세스가 완료되면 회사는 완성된 부품을 검사하여 생산된 블레이드와 설계 데이터 간의 편차가 0.04mm 이내인지 확인해야 합니다. 편차가 0.04mm를 초과하면 블레이드의 성능에 부정적인 영향을 미치므로 품질 보증이 가장 중요합니다.

 

과거에는 측정/모니터링이 되는 지점에서만 작동하는 기존의 3가지 좌표 측정 방식을 사용했습니다. 하지만 이러한 형태의 측정은 전체 표면을 검사할 수 없었기 때문에 효율성이 떨어졌습니다. 그래서 이들은 전체 표면을 검사할 수 있는 측정 방법이 필요했습니다. 그렇게 선택을 한 방법이 SHINING3D의 계측 산업용 3D스캐너였습니다.

 

 

3D 스캐닝

3D스캐너 OptimScan-5M 세팅 모습

 

 

 

SHINING3D의 OptimScan 5M 청색광 계측 3D스캐너를 사용하여 부품의 3D데이터를 캡처할 수 있었습니다. 프로세스 자체는 불과 몇 분 밖에 걸리지 않으며, 스캔에서 얻은 세부 사항을 통해 전체 표면을 적절히 검사할 수 있습니다. 3D스캔은 스캔 된 부분에서 수집된 수십만 개의 포인트로 구성되어 있으므로 이러한 형태의 측정이 편차를 테스트하는데 훨씬 안정적이고 효율적입니다.

 

 

OptimScan-5M 소프트웨어 화면

 

 

 

부품의 3D 스캔 데이터로 3D 검사는 전체 블레이드의 편차를 직접적인 크로마토그래피(chromatography) 처리에 반영할 수 있습니다. 이러한 방식으로 사용자는 부품 작성 프로세스의 편차를 빠르고 편리하게 알 수 있으며, 오류의 원인을 식별하고 결과에 따라 처리 방법을 조정할 수 있습니다. 이것은 Geomagic의 Control X와 같은 검사 소프트웨어를 사용하여 처리된 부품의 수집된 3D 스캔 데이터를 검사할 수 있습니다.

 

3D 스캔 데이터

 

 

3D 품질검사

 

스캔 된 데이터와 원본 3D 모델을 Control X 검사 소프트웨어로 가져와서 비교 및 측정하여 최종 검사 보고서를 생성합니다.

 

데이터 불러오기

 

 

 

데이터 정렬

 

 

 

3D 크로마토그래피 분석

 

 

2D 횡단면 곡선 편차

 

 

표면 편차 비교

 

 


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이번 포스팅에서는 새로운 3D스캐너 소개를 해드리고자 합니다.

 

바로 제목에서 알 수 있듯이 초정밀의 레이저 3D스캐너인데요.

 

독일의 Carl ZEISS 사의 T-SCAN 20입니다.

 

 


 

 

 

이 초정밀 레이저 3D스캐너 T-SCAN 20은 스캐너 본체만을 사용하는 것이 아닌

 

위치를 추적하는 트래커(Tracker)를 함께 사용해야 합니다.

 

 

1. T-SCAN 20의 동작 원리

 

 

 

 

T-SCAN 20의 본체에는 28개의 LED마커가 내장되어 있는데요.

 

T-Track CS+ 즉, 트래커가 가지고 있는 일정 영역에서 T-SCAN 20의 LED마커를 실시간으로 추적합니다.

 

그렇기 때문에 일반적인 레이저 3D스캐너와는 달리 물체나 그 주위에 별도의 마커 스티커를 부착하지 않아도

 

정확한 위치 추적을 하며 3D스캐닝을 할 수 있습니다!

 

 

 

 

 

 

T-SCAN의 종류에 따라 트래커의 영역이 다르며, 

 

그 영역 또한 넓은 편이기 때문에 중형사이즈 이상의 대상을 스캔할 수 있습니다.

 

 

 

2. T-SCAN 20의 특장점

 

 

초정밀 레이저 3D스캐너 T-SCAN 20의 대표적인 특장점으로는 레이저입니다.

 

 

일반적인 레이저 3D스캐너 같은 경우는 기본적으로 다중 레이저를 사용하는 방식이고

(제품에 따라 단일 레이저를 복합적으로 사용하기도 합니다.)

 

레이저의 주파수는 보통 60 fps입니다.

 

하지만 T-SCAN 20의 경우는 단일 레이저를 사용하는 방식이며, 레이저의 주파수는 최대 330 fps입니다.

 

높은 레이저의 주파수로 빠른 데이터 취득이 가능하며,

 

단일 레이저를 사용하여 중복되지 않은 정확한 데이터를 취득하게 됩니다.

 

 

 

스캔 진행 방향을 왼쪽에서 오른쪽으로 가정하고 빨간색 부분을 레이저가 닿는 영역이라고 할 때,

 

다중 레이저 방식의 경우는 레이저가 겹쳐지는 부분 위주로 데이터 취득이 되어지고

 

겹쳐지지 않은 부분은 데이터 취득이 부족하게 됩니다.

 

게다가 레이저가 겹쳐지는 부분도 중복 데이터가 발생하기 때문에 정확도에서 차이가 나기 마련입니다.

 

하지만 단일 레이저 방식의 T-SCAN경우는 중복되지 않는 데이터를 취득할 수 있고,

 

최대 330 fps의 레이저 주파수로 빠른 데이터 취득이 가능합니다.

 

 

 

3. 데이터 샘플

 

 



 

 

 

4. T-SCAN 20의 사양

 



 

 

이번 포스트에서는 초정밀 3D스캐너 ZEISS T-SCAN 20에 대해 알아보았습니다.

 

위의 내용이 정리된 자료를 받고 싶으시거나

 

세부 스펙 사항, 가격이 궁금하시다면

 

언제든지 문의 전화 주세요!

 

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안녕하세요. 토탈 3D 솔루션 전문기업 휴스템(Hustem)입니다.

 

 

이번 포스팅에서는 독일 최고의 기술이 집약된 산업용 3D 스캐너인

 

'COMET L3D2'에 대해 알아보겠습니다.

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이미 독일의 기술력은 세계 제일의 칭호를 얻고 있습니다.

 

독일의 자동차, 가공기, 공구 등등

 

독일하면 떠오르는 브랜드들이 굉장히 많을 정도입니다.

 

그 중에서도 자이스는 자체 개발한 기술을 토대로

 

3D 스캐너를 개발했는데

 

그것이 바로 COMET L3D 시리즈입니다.

 

 

 

이 스캐너는 정밀한 스캔을 하기 위해 탄생했습니다.

 

저희 휴스템에서 3D 용역 서비스를 진행 할때는 전부 이 장비를 이용합니다.

 

COMET L3D2가 어떤 차별점이 있는지 한번 알아 보겠습니다.

 

1. 최고의 렌즈 제작 기술

 

3D 스캐너에서 가장 중요한 것은 무엇일까요?

 

바로 '렌즈'입니다.

 

렌즈를 얼마나 정교하게 만들었느냐에 따라 데이터 품질이 차이가 납니다.

 

 

자이스는 170년 역사를 자랑하는 광학 회사로

 

렌즈 제조 분야에서 최고의 기술력을 자랑합니다.

 

 

 

캐논, 니콘 등 DSLR 카메라의 고급 모델에서는 자이스의 렌즈를 사용하여 최고의 해상도를 제공합니다.

 

3D 스캐너도 기본은 카메라에서 시작했기 때문에

 

이 렌즈의 정교함이 가장 중요한 요소일 수밖에 없습니다.

 

또 렌즈의 정교함 뿐만 아니라 크기도 중요합니다.

 

 

렌즈는 가장자리 부분이 휘어있기 때문에 데이터의 왜곡이 일어나게 됩니다.

 

 

 

자이스의 3D 스캐너는 타사 스캐너와 비교하여 렌즈 구경이 굉장히 크게 만들어서

 

가운데 부분만 데이터를 취득하여 정확도를 높였습니다.

 

 

 

렌즈가 크면 그 만큼 왜곡되는 데이터도 줄고

 

한번에 읽어들이는 데이터도 많으니 시간적 효율이 늘어날 수 밖에 없습니다.

 

2. One 렌즈 카메라 시스템

 

대부분 정밀 3D 스캐너는 2개의 렌즈를 사용하여 삼각측량법으로 데이터를 취득합니다.

 

하지만 2개의 렌즈를 사용하게 되면 구조상 취득 Data양이 충분하지 않습니다.

 

아래 사진을 비교해보면 확실합니다.

 

 

중앙에 깊은 부분의 데이터가 많이 누락된게 보이시나요?

 

One 렌즈 시스템에서는 누락되는 데이터가 최소화됩니다.

 

또한 2개의 렌즈를 사용한 스캐너는

 

좌우 렌즈에서 취득한 데이터를 겹쳐서 평균을 내버립니다.

 

따라서 실제 데이터와는 많은 차이가 날 수 밖에 없죠.

 

 

 

 

스캔 데이터를 비교해보시면 스크래치 같은 것들이 평균 계산에 의해 사라져버렸습니다.

 

그래서 자이스는 제품의 품질을 검사하는데에 매우 유용합니다.

 

3. 높은 해상도

 

스캐너의 해상도를 말할 때 대부분 카메라 해상도를 말합니다.

 

하지만 가장 중요한 것은 점간 거리입니다.

 

아래 사진과 같이 점간 거리가 좁을 수록 세밀한 스캔이 가능하게 됩니다.

 

 

 

일반적으로 산업용 3D 스캐너는 5M 해상도가 주를 이루는데

 

동급 대비 비교했을 때 점간거리가 매우 좁은 것을 알 수 있습니다.

 

 

 

4. 신뢰성

 

정밀 3D 스캐너는 독일 기술혁신지원기관인 VDE/VDI 인증을 거칩니다.

 

신뢰성있는 기관에서 이 인증을 거치는데

 

자이스도 VDI 2634/2 인증을 받았습니다.

 

 

 

이 인증을 통해 정확도, 그러니까 참값과의 오차에 대해 신뢰도를 얻습니다.

 

숫자만 보면 타사에 비해 정확도가 떨어져 보입니다.

 

대부분의 3D 스캐너에서는 수많은 측정을 통해 가장 잘나오는 값을 공개합니다.

 

하지만 자이스는 가장 빈도수가 많은 숫자를 제공합니다.

 

실제로 스캔을 해보면 공개된 숫자보다 더 나은 측정값이 나옵니다.

 

장비에 대한 자부심이 엿보이는 대목인 것 같습니다.

 

5. 소프트웨어의 편의성

 

3D 스캐너를 가동하려면 여러가지 고려 해야될 요소들이 있습니다.

 

예열시간, 움직임등 센서가 준비되는 시간도 중요합니다.

 

 

 

타사 3D 스캐너들은 대충 감으로 파악해야하는 어려움이 있었는데

 

자이스는 소프트웨어 상에서 실시간으로 예열 현황, 센서 현황들을 볼 수있습니다.

 

또한 스캔의 과정대로 메뉴 구성이 되어있기 때문에

 

초보자도 사용하기 편합니다.

 

정확한 스캔을 하기 위한 준비를 도와주는 여러 기능들이

 

자이스 3D 스캐너의 퀄리티를 또한번 향상 시켜줍니다.

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이번 포스팅에서는 자이스 Comet L3D2 스캐너에 대해 알아보았습니다.

 

위의 내용이 정리된 자료를 받고 싶으시거나

 

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