안녕하세요. 토탈 3D 솔루션 전문기업 휴스템(Hustem)입니다. 

 

이번 포스팅은 3D스캐너를 활용하여 품질검사 서비스를 진행했던 사례에 대해서 소개해 드리고자 합니다.

 

저희 휴스템은 3D스캐너를 취급할 뿐만 아니라 

 

3D스캐닝, 역설계, 품질검사와 같은 3D용역서비스를 진행하고 있습니다.

 

그 중에서 품질검사의 사례를 소개해 드리겠습니다.

 

이번에 품질검사를 한 제품은 스마트폰 액정 몰드입니다!

 

 

 

 

 

대략 이렇게 생겼습니다!

 

사실 밑으로 보다보면 위의 사진과 조금 생긴게 다른데 실제 제품의 사진 확보를 못하였답니다

 

그점은 양해 부탁드려요~

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자! 다시 본론으로 들어가서!

 

품질검사 작업을 하기 위해서 먼저 3D스캐너로 3D스캐닝을 해야겠지요?

 

저희가 사용한 3D스캐너는 ZEISS사의 COMET L3D라는 제품입니다.

 

 

[산업용3D스캐너] 독일 최고의 기술력, ZEISS Comet L3D2는 어떤 3D스캐너일까?

 

 

3D스캐너에 대한 정보를 확인하고 싶으시면 위의 링크를 들어가시면 된답니다! 

 

 

 

3D스캐너로 스캔을 하여 위와 같은 데이터를 얻었습니다.

 

이번에 품질검사를 하는 목적은

 

안쪽 오목한 곳 필렛부분의 편차를 확인하기 위함인데요!

 

기본의 3D도면과 비교를 하여야 합니다.

 

 

 

그래서 위와 같이 CAD데이터도 확보를 했습니다.

 

자 이제 3D측정데이터와 CAD데이터를 확보했으니

 

본격적인 품질검사 작업을 해야겠죠?

 

품질검사 작업에 사용한 S/W는 3D Systems사의 Geomagic Control X입니다.

 

 

 

[3D품질검사 소프트웨어]Geomagic Control X란?

 

 

Geomagic Control X에 대한 정보는 위의 링크를 확인해 주세요~

 

 

 

 

 

 

3D스캔데이터와 CAD데이터를 불러왔습니다.

 

하지만 두 데이터를 비교해야 하는데 저렇게 서로 떨어져있으면 비교를 할 수가 없겠죠?

 

그래서 정렬을 해야합니다.

 

 

 

짠! 

 

이렇게 정렬을 하였습니다.

 

이렇게 보니 꼭 데이터가 하나밖에 없는 것 같죠?

 

매우 정렬이 잘 된 상태입니다

 

 

 

 

 

위의 모습은 '3D 비교'라는 기능으로 전체적인 편차검사를 한 모습입니다.

 

편차에 따라 색으로 표현하여 한눈에 알아볼 수 있게 나타나는데요.

 

전체적으로는 초록색을 띠고 있습니다.

 

두 데이터 간의 편차가 지정한 허용공차 내에 들어올 경우 초록색을 띠게 되는데

 

이 제품은 전체적으로 편차가 크지 않음을 나타내는 것입니다.

 

그런데 자세히 보면 각 꼭지점부분과 이 품질검사 작업의 목적인

 

안쪽 필렛부분은 초록색이 아니군요!!

 

그럼 이제 더 자세하게 편차를 검사해보겠습니다.

 

 

 

 

 

 

일정한 간격으로 나누어 편차를 검사하기 위하여

 

위의 그림과 같이 여러개의 평면을 만들었습니다. 

 

각 평면마다 단면을 따서 편차검사를 하기 위해서지요!

 

 

 

 

단면 편차검사의 모습입니다. 

 

화면 기준으로 왼쪽은 원래 CAD데이터의 R값은 5.6502이지만

 

3D스캔데이터 즉, 측정데이터는 R값이 6.1702로 나오는군요.

 

허용공차는 ±0.1이었는데 훨씬 넘어가버렸습니다.

 

그래서 저렇게 빨간색으로 나왔네요.

 

빨간색은 불합격을 나타낸답니다. 허용공차 안으로 들어왔으면 합격의 의미인 초록색으로 나타납니다!

 

 

 

 

이렇게 모든 평면에 단면 편차검사를 실시하였습니다.

 

(전부 불합격이네요)

 

 

이제 품질검사가 끝났으니 문서로 한번에 알아볼 수 있게 리포트를 만들어야겠죠?

 

 

 

 

 

리포트에 포함할 사항들을 설정하고 만들면! 

 

 

 

 

이렇게 리포트가 만들어 지게 됩니다. 

 

만들어진 리포트는 양식을 수정할 수도 있고 PDF, PPT, 엑셀파일로 저장이 가능하답니다!

 

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여기까지 해서 3D스캐너와 품질검사 S/W인 Geomagic Control X를 활용한

 

품질검사 작업 과정을 전체적으로 소개해 드렸는데요.

 

저희 휴스템은 이렇게 품질검사를 포함하여 3D스캐닝이나 역설계 등

 

다양한 3D솔루션을 제공해 드리고 있습니다.

 

3D스캐너에 대해서 궁금하거나 3D용역서비스 문의가 필요하신 분들은

 

연락해주시면 친절하게 답변해드리겠습니다!

 

문의전화 : 02-6262-1027

휴스템 홈페이지

 

 

안녕하세요. 토탈 3D 솔루션 전문기업 휴스템(Hustem)입니다.

 

이번 포스팅에서는 실제 활용 사례를 소개해드리려고 합니다.

 

모 식품 연구 기관에서 식품의 부패 과정을 측정하고자 했습니다.

 

'식품의 부패 과정을 어떻게 수치로 나타낼 수 있을까?'

 

저희는 3D 스캐너를 이용해 부피를 계속해서 측정하다보면

 

부패율을 계산할 수 있을 것이라 생각했습니다.

 

저희도 처음 해보는 작업이기에 궁금했습니다.

 

장비는 아인스캔 pro와 Design X로 한번 시도해봤습니다.

 

약 한달간 3번의 스캔을 진행하고 그 부피 변화 정도를 계산해 보았습니다.

 

먼저 스캔 대상물은 사과와 배로 설정했습니다.

 

1. 첫번째 스캔

 

 

 

싱싱한 사과 두개와 배 두개를 구입해왓습니다.

 

우선 빠르게 고정식으로 스캔을 진행했습니다.

 

 

 

사과에 약간 무른 부분, 검은 반점, 스크래치 까지 전부 표현됬습니다.

 

 

 

배도 약간 갈라진 곳, 배 껍질 표면의 조그만 하얀 반점까지 표현됬습니다.

 

아인스캔 Pro의 성능에 다시 한번 감탄했습니다.

 

2. 두번째 스캔 (첫번째 스캔 2주 후)

 

배는 이번 스캔 이후로 부패가 잘 되지 않아서 앞으로의 스캔에서는 제외 시켰습니다.

 

 

 

사과 하나를 온열기 앞에 놓고 2주동안 부패 시켰습니다.

 

온열기를 직접 쬐였던 곳이 갈변되면서 물러버렸습니다.

 

사과가 물러진 부분이 수축되었고 부피의 변화가 있었을 겁니다.

 

 

 

스캔을 해보니 사과가 물러진 부분이 칼라 데이터로 나왔습니다.

 

 

 

색상을 없애보니 쪼그라든 표면이 표현이 되어있습니다.

 

3. 세번째 스캔 (두번째 스캔 2주 후)

 

사과 한부분이 완전히 썩어버렸습니다.

 

 

 

사과가 육안으로도 크기가 줄어있습니다.

 

썩힌 부분이 이제 거의 검은색을 띄고 있어서 스캔이 잘 안되는 부분이 있습니다.




 

 

이 부분은 현상액을 뿌리면 스캔이 됩니다만 컬러데이터를 얻기 위해 뿌리지 않았습니다

 

4. 스캔 데이터 비교

 



 

한달간의 스캔이 끝나고 Design X에 3개의 데이터를 불러왔습니다.

 

크기가 맞는지 확인하고 부피와 표면적을 한번 측정해보겠습니다.

 

 

 

 

부피 측정

 

첫번째 스캔 : 409756mm^3

두번째 스캔 : 395930mm^3

세번째 스캔 : 373628mm^3

 

표면적 측정

 

첫번째 스캔 : 27895mm^2

두번째 스캔 : 27302mm^2

세번째 스캔 : 26988mm^2

 

 

엑셀에서 차트를 만들어보니 확실히 감소하는 형태를 보입니다.

 

시간당 부피 감소율은 첫 2주는 3%, 다음 2주는 6%로 계산됩니다.

 

확실히 부패가 한번 시작되면 진행되는 속도가 빨라지는 것을 유추해 볼 수 있습니다.

 

부패율을 어떻게 정의 할지는 모르겠지만 충분한 데이터가 3D스캐너로 취득되는 것을 알 수 있었습니다.

 

3D 스캐너는 3D 프린터를 위해 사용한다고 생각했지만

 

식품 연구에까지 활용 할 수 있습니다.

 

이렇게 저희에게 문의를 주시면 활용할 수 있는 방안에 대해서 같이 고민해드립니다.

 

이 글을 보시는 분들 중에서도 

 

'이런 일이 가능할까?' 하는 궁금증이 생기면 언제든지 연락주세요!

 

문의전화 : 02-6262-1027

휴스템 홈페이지 

 

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