Hustem 3D Solution - 3D 스캐너, 3D 서비스

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안녕하세요. 토탈 3D 솔루션 전문 기업

휴스템(Hustem)입니다.

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이번 활용 사례는 ZEISS 사의

트래커(Tracker)형 레이저 3D스캐너,

T-SCAN을 제품의 품질 보증 및

제품 개발에 활용한 사례입니다.

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레이저 3D스캐너 ZEISS T-SCAN에 대한 정보는

아래의 링크를 참조하세요.

ZEISS T-SCAN 보러가기

개요

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Altheim (오스트리아 위쪽)의 Wiesner-Hager Möbel GmbH는 약 170년의 역사를 되돌아볼 수 있습니다. 목공 및 건설 회사로 수 십 년 후, 회사는 다양화되었고 1921년부터 가구를 생산하기 시작하여 큰 성공을 거두었습니다. 1945년 이후에 오랜 기간 설립된 회사는 수익성 있는 경향에 대한 감각을 잃지 않았습니다. 1960년대와 1970년대에 이 회사는 유럽의 세 곳으로 유명한 가구 제조업체 중 하나였습니다. 가구 제조사는 1980년대 초반에 다시 한번 재발명 되었습니다. 그 당시에는 가정용 가구, 영화관, 극장 및 음식점 사업 부서에서 모두 철수하여 사무실 및 계약 가구 부문만 계속 운영했습니다. 오늘날 Wiesner-Hager는 유럽에서 가장 성공적인 가구 제조업체 중 하나로, 수출 점유율은 56%입니다.

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미래에 국제 고객 기반의 품질 표준을 지속적으로 충족시키면서 신제품 출시 시간을 단축하기 위해 회사 경영진은 품질 보증을 새로운 차원으로 끌어내려고 했습니다. 품질 관리에 일반적으로 사용되는 수동 측정은 너무 부정확하고 시간이 너무 많이 소요되었습니다. 프로토 타입 구축에 영향을 미치는 단점; 더 나아가 그것은 전체 개발 부서에 영향을 미쳤습니다. 그러므로 Wiesner-Hager는 빠르고 정확한 측정 방법을 찾기 시작했습니다. Carl Zeiss Optotechnik GmbH는 품질 보증 및 제품 개발의 효율성을 높이기 위해 필요한 솔루션인 핸드헬드 ZEISS T-SCAN 레이저 3D스캐너를 제공했습니다.

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솔루션 및 제품

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ZEISS T-SCAN 올인원 시스템에는 핸드헬드 3D스캐너, 추적 카메라 및 촉각 터치 프로브 (선택 사양)가 포함됩니다. 스캔되는 부품의 표면은 핸드헬드 스캐너에 통합된 비접촉 레이저 라인을 통해 샘플링됩니다. 그리고 이 모든 작업은 초당 210,000 포인트의 속도로 수행됩니다. 이 과정에서 추적 카메라는 3D스캐너의 위치를 감지하여 3D 표면 데이터를 삼각 측량에 의해 계산할 수 있게 합니다. 터치 프로브는 천공된 모서리 또는 불 침투성 오목 부와 같은 추가 개별 점을 촉감으로 감지하는 데에도 사용할 수 있습니다. 이와 같은 시스템은 매우 다목적이며 품질 관리부터 공구 및 금형 제작, 설계 개발, 신속한 제조 및 리버스 엔지니어링에 이르기까지 다양한 애플리케이션에 사용할 수 있습니다.

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Wiesner-Hager는 자체적으로 개발 / CAD, Die-Making 및 품질 보증과 같은 다양한 부서에서 다양한 범위의 레이저 3D스캐너를 사용합니다. 회사 소개 단계는 상대적으로 짧았습니다. "3일간의 교육을 거친 후에 우리는 이미 시스템 사용에 능숙했습니다."라고 Gunter Weilbold는 품질 보증 팀에서 강조했습니다. "한 달 동안 자체 감독 연구를 한 후에 전문가처럼 느껴졌습니다." ZEISS 시스템은 특히 입고되는 제품 검사, 시리즈 테스트 및 프로토 타입 설계뿐만 아니라 테스트 부품 및 테스트 및 용접 장비 검사에도 사용됩니다.

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장점 / 진술

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"우리는 레이저 3D스캐너를 사용하여 더 빠르고 정확하게 측정하고 있습니다.

우리는 결함을 일찌감치 감지하고 개발 부서에서 품질 보증에 이르기까지 보다 효율적입니다."

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- Günter Weilbold, 품질 보증, Wiesner-Hager Möbel GmbH -

문의전화 : 02-6262-1021

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휴스템(Hustem)입니다.

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이번 활용 사례는 ZEISS 사의

트래커(Tracker)형 레이저 3D스캐너,

T-SCAN을 활용하여 독일의 펌프 제조업체에서

품질검사를 진행한 활용 사례입니다.

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레이저 3D스캐너 ZEISS T-SCAN에 대한 정보는

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개요

독일의 Radolfzell에 있는 Allweiler GmbH는 이 나라에서 가장 오래된 펌프 제조업체입니다. 이 회사는 1860년부터 펌프를 생산해왔습니다. 생산한 펌프의 대부분은 극한의 조건에서 완벽하게 작동해야 하기 때문에 중소기업의 재료와 디자인이 까다로운 품질 요구 사항을 충족시켜야 합니다. Allweiler가 생산한 펌프는 효율적으로 작동하도록 설계되어 있을 뿐 아니라 수명이 깁니다. 이러한 목표를 달성하려면 뛰어난 제조 정밀도가 필요하므로 포괄적인 품질 보증 시스템을 통해 각 부품을 검사합니다. 주요 구성 요소는 공칭 및 실제 비교 즉, 초기 샘플 또는 CAD 데이터의 데이터 세트와 제조된 부품의 비교입니다. Allweiler의 성형/판매/시뮬레이션/3D 스캔을 위한 프로세스 기획 부서의 Christian Bühring은 "치수는 100% 정확해야 합니다."라고 말했습니다.

오랜 시간 동안 외부 서비스 제공 업체가 캐스트 부품의 측정을 처리했습니다. 그러나 아웃소싱 측정이 Allweiler의 프로세스를 느리게 하고 회사 비용을 계산할 때 상당히 비싸게 만드는 것으로 나타났습니다. 그리하여 장기적으로 필요한 장비를 확보하여 측정을 스스로 하는 것이 더 낫다는 판단을 하였습니다.

솔루션 및 제품

ZEISS T-SCAN은 처음부터 두드러졌습니다. Christian Bühring은 Allweiler의 고객에 대한 측정 보고서를 작성하고 ZEISS T-SCAN이 사용자 친화적인 것에 대해 고맙게 생각합니다. 인체 공학적 디자인은 스캔이 간단하고 직관적이라는 것을 의미합니다. "이 장치를 사용하는 것은 매우 쉽습니다. 측정 포인트가 세 개인 경우 스캔이 매우 간단해집니다." 또한 Allweiler에서 스캐닝 시스템을 도입하는데 필요한 시간을 최소한으로 유지했습니다. 단 몇 주 만에 품질 보증 직원들은 ZEISS T-SCAN을 사용하여 아무런 문제없이 신뢰할 수 있는 측정을 수행했습니다. 이 시스템은 추적 카메라, 핸드 헬드 스캐너 및 터치 프로브의 세 가지 구성 요소로 이루어져 있습니다. ZEISS T-SCAN은 모듈식 설계로 고객의 요구에 맞춰 설정할 수 있습니다. 따라서 이 시스템은 도달하기 어려운 곳을 측정하는 것을 포함하여 다양한 응용 분야에 적합합니다.

구성 요소의 표면은 휴대용 스캐너에서 생성되는 레이저 라인이 매초 210,000 포인트를 캡처하며, 이는 다른 표준 방법보다 많은 수준입니다. 추적 카메라가 스캐너의 위치를 감지하므로 삼차 측량을 통해 3D 표면 데이터를 계산할 수 있습니다. 개별 포인트에 대한 접촉 측정은 터치 프로브를 사용하여 수행할 수 있으므로 계측 엔지니어가 구멍 경계 또는 움푹 팬 곳과 같은 접근하기 어려운 영역을 포착할 수 있습니다.

ZEISS T-SCAN은 많은 공간을 필요로 하지 않고, 품질 보증에 있어 운영자에게 큰 도움이 되는 실용적인 휴대용 레이저 3D스캐너 입니다.

결과 및 이점

때때로 고객은 극도로 복잡한 디자인의 펌프 부품을 필요로 합니다. Christian Bühring은 12개의 개별 모델이 있는 플레이트를 기억하고 이 모든 것을 검사해야 했습니다. 가장 중요한 요소는 정지 지점이었습니다. 이것들은 구성 요소에 부착되어서 들어올려지고 고정되며 그에 따라 균형을 맞출 필요가 있습니다. Allweiler는 습식 주조 공정을 사용하는데, 이 공정에서는 모래와 접착제로 구성된 몰딩 재료를 사용하여 모델을 다시 만듭니다. "스캐너를 사용하여 검사를 수행할 때 정지 지점부터 시작하여 각 부분을 다르게 측정해야 한다는 것이 분명해졌습니다." 이것은 바깥쪽과 안쪽의 모양이 다른 것을 의미했습니다. "우리는 이 치수를 수용하기 위해 스캐너를 이용하여 큰 효과를 발휘할 수 있었습니다. 그 이후로 이 분야에 아무런 문제가 없었습니다."

또 다른 이점은 가공 단계의 결함 수를 대폭 감소시킨 것입니다. "우리는 로터 또는 뚜껑에서부터 하우징까지 모든 것을 캐스팅합니다." Bühring은 펌프를 구성하는 다양한 구성 요소 중 일부를 인용하여 설명합니다. "무엇보다 이러한 측정의 시간이 절약되었습니다." 회사의 외부 서비스 제공 업체는 각 구성 요소를 검사하는데 약 2주가 소요될 것으로 예상했습니다. 현장 측정을 수행하면 Allweiler의 처리 시간은 약 6시간에 불과합니다. Allweiler는 ZEISS T-SCAN으로 저장한 시간과 비용을 고객에게 직접 전달합니다. Bühring에게 이러한 최적화된 프로세스를 통해 고객이 얻는 이점은 분명합니다. "결과가 더 빨리 나오고 테스트 보고서가 훨씬 저렴해졌습니다."

앞으로 레이저 3D스캐너 ZEISS T-SCAN으로 새로운 부품을 측정할 뿐만 아니라 수년간 생산해온 부품에 스캐너를 사용하기 시작할 것입니다. Bühring은 "스캔을 CAD 모델과 비교하여 주조 몰드의 마모를 일찍 확인할 수 있기 때문에 이것은 매우 흥미로운 일입니다. 이를 통해 Allweiler 직원은 중단을 최소화하면서 이상적인 첫 번째 모델에 해당하는 구성 요소를 제조할 수 있습니다.

결론

- 자체 측정으로 유연성이 향상되고 비용이 절감.

- 초기 검사를 위해 데이터 세트를 신속하게 캡처.

- 최적화된 생산 프로세스.

" ZEISS T-SCAN을 사용하면 이전보다 훨씬 빠르게 작업할 수 있습니다. 정밀한 측정 덕분에 캐스트 부품의 결함이 제조 프로세스의 초기 단계에서 식별되어 거부 횟수가 크게 줄어들었습니다."

문의전화 : 02-6262-1021

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이번 활용 사례는 SHINING 3D 사의

레이저 3D스캐너 FreeScan을 활용하여

라디에이터의 일부를 3D스캐닝 한 후,

품질검사를 진행한 사례입니다.

레이저 3D스캐너 FreeScan에 대한 정보는

아래의 링크를 참조하세요.

FreeScan X 시리즈 보러 가기

SHINING 3D의 FreeScan X5

핸드 헬드 레이저 스캐너를 사용하여

자동 라디에이터 수실의 혁신적인 3D 검사 프로세스

배경

SHINING 3D는 자동 열 교환 시스템 제조사로부터 자동 라디에이터 수실의 품질 편차를 검사하고 잠재적 문제를 감지할 것을 요청받았습니다. 그리고 테스트 결과를 기반으로 제품의 구조를 수정하였습니다.

솔루션

고객의 요구 사항과 검사 대상의 특성에 따라 엔지니어는 FreeScan X5 핸드헬드 레이저 3D스캐너를 사용하여 3D 데이터를 신속하게 취득하고, 데이터 분석을 위해 Geomagic Control X 소프트웨어 솔루션을 제공하였습니다.

Geomagic Control X 보러 가기

프로세스

SHINING 3D 엔지니어는 우선 클라이언트를 통해 검사 요구 사항, 대상이 기능 및 원하는 출력 형태를 전달받습니다. 엔지니어는 레이저 3D스캐너 FreeScan X5가 이 프로세스에 가장 적합할 것이라 판단하여 이를 권장하였습니다.

완전한 3D데이터를 획득하는데 고작 2분이라는 시간이 걸렸고, 엔지니어링 팀은 분석, 설계 및 권장 수정을 위해 Geomagic Control X 소프트웨어에 3D 데이터를 가져왔습니다.

이점

기존 검사 도구를 사용하는 것보다 복잡한 표면을 쉽고 빠르게 캡처합니다.

종래의 자동 라디에이터 수실의 검사 방법은 3D 좌표 측정기(CMM)를 사용하여 하드 프로빙(hard-probing)에 의해 데이터를 얻는 방법이었습니다. 물체의 표면이 복잡하기 때문에 CMM을 처음 프로그래핑할 때 표면 점을 식별하기가 어렵기 때문에 물체ㅡ이 전체 3D 데이터를 처리하는 과정이 매우 어렵고 시간이 오래 걸렸습니다. 반대로 FreeScan X5 핸드헬드 레이저 3D스캐너는 매우 짧은 시간에 복잡한 유기 표면을 정확하게 포착할 수 있었습니다.

문제를 파악하기 위한 직관적인 분석 보고서 생성

클라이언트는 스캔한 개체의 세부 수준에 매우 만족했습니다. 최종 분석 보고서는 이해하기 쉽기 때문에 고객이 제품의 설계 문제와 빌드를 즉시 식별할 수 있었습니다.

원문 보기

문의전화 : 02-6262-1021

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이번 활용 사례는 레이저 3D스캐너 ZEISS T-SCAN을

BMW 공장에 적용한 사례를 소개해드리겠습니다.

뮌헨의 BMW, ZEISS T-SCAN으로

전방 및 후방 어셈블리 공정의 신뢰성 향상

개요

매일 1,000대의 차량이 BMW 그룹 뮌헨 공장의 조립 라인에서 굴러가고 있습니다. 바이에른 주에서는 BMW 3 및 BMW 4 시리즈 모델만 생산됩니다. 여기에는 BMW 3 Touring, BMW 4 Coupe 및 M4 Coupe 모델이 포함되어 있으며, 이곳에서 조립된 후 전 세계로 수출됩니다.

프런트 엔드는 차량의 실루엣을 결정적으로 특징짓습니다. 이러한 이유로 완벽한 조립과 공동 계획을 엄격히 준수하는 것이 BMW에게 매우 중요합니다. 오랜 시간 동안 갭(gap)은 갭 게이지에서만 테스트되었습니다. 이 과정에서 허용 오차의 편차가 효과적으로 시각화되지만 오류 원인을 파악하는 데는 기여하지 않습니다. 과거에는 이러한 오류를 추적하기 위해 눈에 띄는 조인트와 갭 프로파일을 가진 차량을 측정실로 가져가서 측정을 해야 했습니다. 그래서 부서에서는 조립 과정을 최적화하기 위해 디지털화 시스템을 검색했습니다. 최종 조립 직후에 사용해야 하며 측정실에서 시스템이 수행한 것과 같은 정확한 결과를 제공해야 합니다.

솔루션

핸드헬드 레이저 3D스캐너 ZEISS T-SCAN은 빠르고 직관적이며 고정밀도로 3D스캐닝이 가능합니다. 핸드 스캐너, 추적 카메라 및 터치 프로브는 완벽하게 연동됩니다. 따라서 모듈식 시스템은 수많은 애플리케이션에 사용될 수 있고, 고유의 스캐닝 속도와 정확한 측정 결과가 큰 가치를 지닙니다. T-SCAN은 초당 21만 포인트의 데이터를 취득할 정도로 빠르게 표면 접촉 없이 3D스캐닝합니다. 추적 카메라가 스캐너의 위치를 감지하면 3D 표면 데이터는 삼각 측량의 도움을 받아 계산될 수 있습니다.

구멍 자리 또는 함몰을 포착하기 위해 ZEISS T-SCAN으로 캡처한 데이터는 실제 상태를 정확하게 설명합니다. 이를 CAD 모델에 정의된 대로 목표 사양과 쉽게 비교할 수 있습니다. 편차는 전체 표면의 잘못된 색상 비교로 사용자 친화적인 방식으로 신속하게 감지할 수 있습니다.

ZEISS T-SCAN은 인체 공학적인 요구 사항을 충족하므로 더 큰 부품도 피로가 없는 스캐닝이 가능합니다. 가볍고 콤팩트한 스캐너 하우징 덕분에 ZEISS 시스템은 접근하기 어려운 영역에서도 쉽게 데이터를 캡처할 수 있습니다. 직관적이고 쉬운 조작으로 응용 프로그램이나 사용자 그룹의 범위가 확장됩니다.

결과

2016년 3월부터 3명의 조립공이 하루 평균 6대의 완성된 차의 전후방을 검사했습니다. 이로써 두 부분으로 된 둥근 방열기 그릴과 이른바 BMW 신장, 전조등 및 범퍼의 조인트와 틈새 폭이 측정됩니다. ZEISS T-SCAN의 숙련된 운영자는 프런트 엔드에서 80~90 측정 지점을 캡처하고, 다양한 모델의 리어 엔드에서 40 측정 지점을 캡처합니다. 측정된 실제 값은 CAD 모델의 설정값과 비교됩니다. 2시간 이내에 전방 및 후방 끝단에 결함이 있는지를 확인할 수 있습니다. 이러한 방식으로 조립 및 자체 제작의 품질 엔지니어는 훨씬 신속하게 대응할 수 있습니다.

ZEISS 시스템은 품질 및 프로세스 엔지니어에게 공급 업체의 프로세스뿐만 아니라 사내 프로세스를 보다 효과적으로 제어하기 위한 중요한 전제 조건입니다. ZEISS T-SCAN 시스템의 이식성 덕분에 프런트 엔드와 리어 엔드 조립 장치를 생산 현장에서 직접 측정할 수 있습니다.

- 정확한 측정 결과로 빠른 오류 탐지

- 작업자가 쉽게 조작 가능

- 시스템의 이식성이 생산 홀에서 장치를 검사하여 오류 방지를 지원

문의전화 : 02-6262-1027

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이번 활용 사례는 레이저 3D스캐너 FreeScan X를

활용하여 열차를 3D품질검사 작업을 한

해외 사례입니다.

FreeScan X 시리즈 보러 가기

핸드헬드 레이저 3D스캐너 FreeScan X로

열차 3D품질검사

수년에 걸쳐, 고정밀 3D스캐닝과 같은 새로운 지능형 기술은 열차 검사 및 유지 보수 작업의 효율성을 향상시키기 위해 개발되었습니다. SHINING 3D는 최근 자동차 공장과 협력하여 3D 디지타이징 기술을 적용하여 새로운 탄환 열차를 검사하여 모든 승객의 안전한 여행을 보장했습니다.

창 유리의 수명을 연장하고 파손 빈도를 줄이려면 제조 및 R&D센터에서 창문과 열차 유리를 3D스캐닝 해야 합니다. SHINING 3D의 핸드헬드 레이저 3D스캐너 FreeScan X는 까다로운 환경에서도 0.03mm의 스캔 정밀도로 흑색 및 반사, 대용량 개체를 스캔할 수 있었고, 이 프로젝트의 요구 사항을 완전히 충족했습니다. 기존 3D데이터와 비교하고 변형 원인을 분석함으로써 FreeScan X는 어셈블리에 대한 더 나은 지침을 제공했습니다.

3D스캐닝 프로세스는 스캐닝, 유리 스캐닝 및 창 프레임 스캐닝의 세 부분으로 구분됩니다. 유리와 창 틀을 포함한 전체 부품을 먼저 스캐닝한 후, 직원이 분해하여 유리와 창 프레임을 각각 스캐닝 하였습니다. 그 후, 직원은 원래 설계된 CAD 데이터와 함께 Geomagic Control X 소프트웨어에 직접 데이터를 가져와서 3D 비교에 의한 표준 편차의 검사 보고서를 작성했습니다. 보고서에 따르면 R&D 센터는 유리 변형에 영향을 미치는 핵심 부품을 신속하게 발견하여 수동 오류를 피하기 위해 지침 아래 창을 조립하였습니다.

요약하면, FreeScan X는 두 개의 창을 6번 스캔하는데 30분 미만의 시간이 걸렸으므로 정확한 어셈블리 및 테스트를 수행하는 데 많은 시간을 절약할 수 있었습니다. 또한 FreeScan X의 고품질 3D 데이터를 얻음으로써 직원들은 유리 수명에 영향을 미치는 핵심 부품을 단시간에 찾아낼 수 있어 정확하고 신속한 조정이 가능합니다.

문의전화 : 02-6262-1027

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이번 활용 사례는 한 해외의 기업이

레이저 3D스캐너 FreeScan X7을

활용한 사례를 소개하겠습니다.

SHINING3D FreeScan X7 메트롤로지

핸드 헬드 3D스캐너로 대형 가스 터빈 검사

개요 및 배경

세계 에너지 수요가 증가함에 따라 가스 터빈은 적응력이 뛰어나고 효율적이며 환경 친화적인 발전기로서 발전의 주요 형태 중 하나가 되었습니다. 가스 터빈의 번영한 개발로 인해 거대한 시장 수요가 발생하였습니다. 그러나 대형 가스 터빈 주조의 제조 기술은 항상 어려움을 겪었으며 몇몇 국제 기업이 생산을 할 수 있었습니다. 중국에서는 많은 기업들이 연구 개발 중이거나 작은 배치 생산 단계에 있습니다.

중국의 한 가스 터빈 제조업체는 레이저 핸드 헬드 3D스캐너 FreeScan X7과 Digimetric 사진 계측 시스템을 사용하여 대형 가스 터빈의 공작물을 스캔하고 검사합니다.

솔루션

가스 터빈 주조가 비교적 크기 때문에 3D스캐닝의 누적 오차를 효과적으로 제어하기 위해 SHINING3D는 DigiMetric™ 사진 측량 시스템과 FreeScan X7 핸드 헬드 3D 레이저 스캐너를 결합합니다.

프로세스

기술자는 먼저 여러 각도에서 가스 터빈 주조 사진을 찍을 수 있는 DigiMetric 사진 측량 시스템 (정밀도 0.01mm + 0.01mm/m)을 적용한 다음, 마커를 기반으로 3D 좌표 데이터를 계산하여 전체 프레임을 만듭니다. 적절한 간격을 유지하면서 마커와 인코딩 포인트는 가스 터빈 주조물에 균등하게 부착해야 합니다. 마커는 3D 스캐너의 데이터 정렬에 사용됩니다.

DigiMetric 사진 측량 시스템을 적용하여 카메라와 주물 사이의 적절한 거리로 모든 위치와 각도에서 여러 세트의 사진을 찍습니다.

DigiMetric 소프트웨어를 통해 모든 사진을 컴퓨터로 가져와 모든 마커의 좌표 정보를 얻은 다음 DGM 형식으로 내보냅니다. FreeScan X7을 사용하여 전체 가스 터빈 주조를 스캔하고, DigiMetric에서 내보낸 DGM 프레임을 동시에 열어 캐스팅의 전체 오류를 효과적으로 제어합니다.

스캐닝된 데이터를 Geomagic Control X 소프트웨어와 설계된 CAD 디지털 모델로 직접 가져옵니다. 3D 포인트 클라우드를 CAD 디지털 모델에 맞춥니다. 편차는 3D 비교 작성 방법으로 주석 처리됩니다. 주석은 스캐닝 데이터의 위치와 CAD 디지털 모델의 위치 사이의 거리의 정규 편차를 나타냅니다. 녹색 영역은 규정된 영역이고, 따뜻한 톤 영역은 허용 범위를 벗어나는 영역, 차가운 색조의 영역은 허용 오차를 벗어난 음수 영역입니다.

사용자는 DigiMetric 사진 측량 시스템 및 FreeScan X7 3D스캐너에서 스캔한 데이터에 만족했습니다. 스캔에 의해 얻어진 3D 데이터를 이용하여 사용자는 신속하게 모델을 반전하여 다른 부품에서 요구되는 정삭 여유를 분석할 수 있으므로 가공 흐름의 정밀도를 설정할 수 있고 가공을 크게 줄일 수 있어 시간과 비용, 작업 효율성이 향상되었습니다.

문의전화 : 02-6262-1027

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